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零件数控铣加工工艺与编程毕业论文

目录

1绪论 1

1.1数控机床的产生和发展 1

1.2数控机床的加工特点 2

1.3数控机床的发展趋势 2

2数控铣削加工工艺 5

2.1零件的工艺性分析 5

2.2、装夹方案的确定 7

2.3、数控加工刀具 7

2.4、切削用量的确定 9

2.5切削液的选择 10

2.6、进给路线的确定 10

2.6.1铣削加工路线的确定 10

2.6.2孔加工路线 13

2.7加工阶段的划分 14

2.8工序的划分 14

2.8.1工序划分原则 14

2.8.2工序划分的方法 15

2.9工艺文件的制定 15

3零件铣削加工工艺分析 16

3.1分析零件图，确定安装基准 16

3.2确定加工方法和加工路线 17

3.2.1选择加工方法 17

3.2..2选择加工路线 17

3.3选择切削用量 17

3.4选择刀具 18

3.5确定工件加工坐标系 19

3.6计算刀具轨迹坐标 19

3.7铣削加工工序卡和刀具卡 21

4数控加工程序的编制 23

4.1西门子840D常用的编程指令 23

4.2零件的铣削加工程序 31

4.2.1参数的设定 31

4.2.2加工程序 34

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4.2.3零件仿真加工图 36

5总结 38

参考文献 39

致谢 40

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1绪论

1.1数控机床的产生和发展

数控机床(NumericalControlMachineTools)是用数字代码形式的信息(程序指令)，控制刀具按给定的工作程序、运动速度和轨迹进行自动加工的机床，简称数控机床。数控机床是在机械制造技术和控制技术的基础上发展起来的，其过程大致如下：

随着电子技术的发展,1946年世界上第一台电子计算机问世由,此掀开了信息自动化的新篇章。1948年，美国帕森斯公司接受美国空军委托，研制直升飞机螺旋桨叶片轮廓检验用样板的加工设备由。于样板形状复杂多样，精度要求高，一般加工设备难以适应，于是提出采用数字脉冲控制机床的设想。1949年，该公司与美国麻省理工学院(MIT)开始共同研究，并于1952年试制成功第一台三坐标数控铣床，当时的数控装置采用电子管元件。1959年，数控装置采用了晶体管元件和印刷电路板，出现带自动换刀装置的数控机床，称为加工中心(MCMachiningCenter)，使数控装置进入了第二代。1965年，出现了第三代的集成电路数控装置，不仅体积小，功率消耗少，且可靠性提高，价格进一步下降，促进了数控机床品种和产量的发展。60年代末，先后出现了由一台计算机直接控制多台机床的直接数控系统(简称DNC)，又称群控系统；采用小型计算机控制的计算机数控系统(简称CNC)，使数控装置进入了以小型计算机化为特征的第四

代。1974年，研制成功使用微处理器和半导体存贮器的微型计算机数控装置(简称MNC)，这是第五代数控系统。20世纪80年代初，随着计算机软、硬件技术的发展，出现了能进行人机对话式自动编制程序的数控装置；数控装置愈趋小型化，可以直接安装在机床上；数控机床的自动化程度进一步提高，具有自动监控刀具破损和自动检测工件等功能。20世纪90年代后期，出现了PC+CNC智能数控系统，即以PC机为控制系统的硬件部分，在PC机上安装NC软件系统，此种方式系统维护方便，易于实现网络化制造。

目前，世界主要工业发达国家的数控机床已经进入批量生产阶段，如美国、德国、法国、日本等，其中日本发展最快。

我国1958年试制成功第一台电子管数控机床，从1965年开始研制晶体管数控系统，到20世纪70年代初曾研究出数控臂锥铣床、非圆插齿机、数控立铣床、数控车床、数控镗床、数控磨床和加工中心等。20世纪80年代随着改革开放政策的实施，我国从国外引进了先进技术，并在消化吸、收国外先进技术的基础上，

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进行了大量的开发工作，进而推动了我国数控机床新的发展高潮，使我国数控机床在品种上、性能上以及水平上均有了新的飞跃。

1.2数控机床的加工特点

(1)自动化程度高，具有很高的生产效率。除手工装夹毛坯外，其余全部加工过程都可由数控机床自动完成。若配合自动装卸手段，则是无人控制工厂的基本