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加氢裂化反应影响因素

1．反应温度

反应温度是装置最重要的工艺参数，必须严格控制。由

于加氢裂化反应的活化能比较高，因此提高反应温度，可使

加氢裂化速度加快。反应产物中低沸点组成的含量增加，而

环烷烃含量会下降，异构烷烃与正构烷烃的比例下降。反应

温度过高，加氢的平衡转化率会下降，反应温度过低，则裂

化反应速度过慢，为了充分发挥催化剂效能和适当提高反应

速度，需保持一定的反应温度，反应温度决定于催化剂性能，

产品性能和原料性质。原料中氮化物的存在会使催化剂的酸

性和活性下降。为了保持所需反应深度，也必须提高反应温

度。通常在运转初期，催化剂活性较高，反应温度可以适当

低一些。运转后期，由于催化剂表面积碳增加，催化剂活性

下降，为了保持一定的裂化深度，则反应温度就要逐步提高

一些。加氢裂化是一个大量放热的反应过程。反应温度增加

则反应速度加快，但是释放出来的反应热也相应增加，因此，

必须通过在各床层注入冷氢来控制催化剂床层温度，以保护

催化剂。

2．反应压力

反应压力是影响加氢精制和加氢裂化反应的主要因素

之一。反应压力的实际因素是氢分压。氢分压提高，可促进

加氢精制与裂化反应的进行，所得的产品含硫，含氮化合物

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减少，更重要的是可减少结焦，保持催化剂活化，提高催化

剂的稳定性。

反应器中的氢分压等于油汽加上循环氢的总压与氢气

占全部气体分子数的乘积。本装置补充氢纯度确定为99.9%。

从经济角度出发，不采用提高补充氢纯度的办法来提高氢分

压。

3．氢油比

氢油体积比有两种，其一是反应器入口的氢油比，其二

是总冷氢油比。

反应器入口氢油比是每小时通过反应器内氢气（循环氢

3

气+新氢）体积与每小时通过的原料油体积之比。（单位为Nm

3

/m）。总冷氢油体积比是每小时通入反应器的总冷氢气体积

总和与每小时通过的原料油体积之比。

在加氢反应器中只有一部分氢气起反应。大部分氢气仍

以自由状态存在。采用高氢油比，可提高氢分压，有利于传

质和加氢反应的进行，在一定范围内防止油料在催化剂表面

结焦。不过，氢油比也不能过大，否则要增加投资和操作费

用，在正常生产条件下，氢油比的少量波动对产品质量和收

率影响不十分明显。但为了保护催化剂和保持设计在最小的

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设计值。本装置R-4101入口的氢油比设计值为750Nm/m，

假如不能维持设计的氢分压，必须降低进料量，以达到避免

增加催化剂结焦。

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4．空速

体积空速是每小时通过反应器内进料体积与催化剂体

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积之比，单位m/hrm即h。允许空速越高，则装置处理能

力越大。事实上空速不能无限制提高，要受到原料油的性质，

催化剂的活性以及产品要求的加工深度来决定。当原料油及

催化剂品种决