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供应商质量评价标准
1目的:对供应商进行定期的质量评价,确定供应商质量等级,根据考评结果确定相应的管理和辅导对策,促进供应商品质改善,能够长期、稳定地供应公司要求的合格物料、适应公司的长期发展需要。
2范围:适合于主要原料供应商的质量评价过程。
3职责:
3。1品质部进货检验负责供应商的质量评价管理;
3。2品质部过程检验和生产各车间负责原材料使用情况的收集和反馈。
4工作程序:
4.1总则:
品质部对以下几个方面综合评价:进货品质、使用品质、品质改善、配合度;
评价频次:按月度进行评价,季度/半年/年度按照月度平均进行评价.
评价对象:自动焊丝管、丝母、下排气帽、法兰盘、端盖(可根据情况适当调整)
4。2月度评价标准:
4.2.1进货品质(60分)
4.2。1.1批退率(进货不合格批次/总进货批次*100%)(40分)
A.当月质量得分=(1—批退率)*30分
B.近期质量得分=(1-累计3月批退率)*10分
4。2。1。2不良率(抽检不良数/抽检总数*100%)(10分)
不良率
≤0。5%
0.5%~1.0%
1.0%~2。0%
2。0%~3.0%
3。0%~4。0%
4.0%~6.0%
>6。0%
备注
扣分1
0
1
2
4
6
8
10
端盖
扣分2
0
2
3
5
7
9
10
其他
4。2。1.3出货检验报告(5分)
要求供应商随货提交出货检验报告,每缺少1个批次扣2分,出货检验报告不符合要求每次扣2分,扣完为止。
4.2.1。4来料包装质量(5分)
包装质量
得分
包装或产品防护好,完全能起到(甚至超过)对原材料的保护
5
包装或产品防护较好,可以能起到对原材料的保护
4
包装或产品防护一般,对原材料的保护存在较大不足
3
包装或产品防护很差,基本不能起到有效的防护
0
4.2.2使用品质(20分)
4.2。2.1过程批不良(10分)
在生产使用中,因原材料问题导致批量不良(一般外观缺陷5%;严重外观缺陷、尺寸不良3%;功能方面〉2%),每出现一次过程投诉经确认批退的分别扣2、3、5分,扣完为止.
4.2.2.1月使用个例不良(10分)
根据生产过程中出现的不良情况,对同类供应商进行排名,按照9,7,5,3,1计算得分。
4.2。3品质改善效果(10分)
对反馈品质问题的改善情况跟踪验证,根据问题出现的频次和改善效果,给出评分。
品质问题扣分
分析不详尽
效果明显
分析详尽
效果不明显
分析不详尽
效果不明显
没有改善
第1次扣分
0
1
2
5
第2次扣分
1
2
5
扣完
第3次扣分
2
5
扣完
/
第4次扣分
5
扣完
/
/
第5次扣分
扣完
/
/
/
4。2。4配合度(10分)
4。2。4。1投诉处理配合度(7分)
品质服务扣分
回复延时1~2天
回复延时3~5天
回复延时超过5天
第1次扣分
0
1
2
第2次扣分
1
2
3
第3次扣分
2
3
扣完
第4次扣分
3
扣完
/
第5次扣分
扣完
/
/
注:收到投诉报告或电话投诉1天内,及时向投诉人沟通并经其同意延时回复的不纳入评分范围。
4.2。4.2服务配合度(3分)
对品质要求提供的其他资料(如材质报告等)或服务要求,不能如期提供的,每次扣1分,未提供的扣3分.
4.3质量评价等级
评价得分
评价等级
榜级评定
供应商质量管理对策
采购管理对策
90~100
A
绿榜
优秀:保持,可考虑放宽抽样或免检
优先采购
75~89
B
蓝榜
合格:继续努力,正常抽样
正常采购
60~74
C
黄榜
辅助:加严抽样,要求改善提升
减量采购
0~59
D
红榜
不合格:限期厂家改善
减量或暂停采购,列入考察
注:1)评为B级以下的,需进行品质改善提升,由品质部发出《供应商品质改善通知单》,供应商按要求提供改善措施并由品质在后续供货中监督.
2)D级发生一次时,一个月必须改善不良点;D级发生两次时,限期整改,予以警告;若连续三个月被评为D级,则取消该供应商资格.
4。3季度/半年/年度评价:
取供应商月度平均值作为该供应商季度/半年/年度评分,评分=累计总得分/月数.
4.4来料质量异常及过程异常的反馈处理
4.4.1
4。4。1.1发放条件
来料抽检时,功能不良超出AQL;
来料抽检时,尺寸不良影响装配,并且不良率超过3%;
来料抽检时,外观缺陷的不良率大于5%;
生产线投诉时,与a)、b)、c)相同;
客户投诉并要求书面回复时.
4.4.1。2结案条件
来料连续3批无类似缺陷;
一个月内只有一批来料,且该批来料无类似缺陷或不良率有明显降低;
一个半月内无上货,其他同类产品无类似缺陷或不良率有明显降低;
4。4。2除4.4.1.1项之外发现的来料不良,可以通过
4。5附表
附表一《供应商品质改善通知单》
附表二《来料不良改善
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