《机械制造工艺》第二章.pptxVIP

第二章机械加工工艺规程;2.1零件结构及零件图的工艺分析;主要要求;主要要求;主要要求;零件图样上的尺寸标注，既要满足设计要求，又要便于加工。零件的技术要求主要有以下几个方面：

①加工表面的尺寸精度。

②主要加工表面的形状精度。

③主要加工表面间的相互位置精度。

④各表面的粗糙度以及表面质量要求。

⑤热处理要求及其他要求。;2.2毛坯的选择;2．选择毛坯时应考虑的因素

①零件的材料及其力学性能。当零件的材料选定后，毛坯的类型也就大致确定了。例如，材料为铸铁的零件，自然应选择铸造毛坯；材料是钢材，且力学性能要求高时，可选锻造毛坯；当力学性能要求较低时，可选型材或铸钢。

②零件的形状和尺寸。形状复杂的毛坯，常采用铸造方法。薄壁件一般不能用砂型铸造，尺寸大的铸件宜用砂型铸造。一般用途的阶梯轴，各段直径相差不大、力学性能要求不高时，可选棒料做毛坯；各段直径相差较大，为了节省材料，应选择锻件。

③生产类型。大量生产应采用精度和生产率都比较高的毛坯制造方法。这时，毛坯制造增加的费用可由材料消耗的减少和机械加工费用的减少来补偿。单件小批生产则应采用木模手工造型。

④现有生产条件。选择毛坯类型时，应结合本企业的具体生产条件，如现场毛坯制造的实际水平和能力、外协的可能性等。

⑤充分考虑利用新技术、新工艺和新材料的可能性。尽量采用精密铸造、精密锻造、冷挤压、粉末冶金和工程塑料等新工艺、新技术和新材料，以节约材料和能源，减少机械加工余量，提高经济效益。;3．毛坯形状和尺寸的确定;2.3定位基准的选择;2.3.1设计基准和工艺基准;2.3.2定位基准的选择;2.3.2定位基准的选择;2.3.2定位基准的选择;2.3.2定位基准的选择;2.3.2定位基准的选择;2.3.2定位基准的选择;2.4工艺路线的拟订;1．加工经济精度和经济表面粗糙度

任何一个表面的加工，影响其表面精度的因素很多。每种加工方法（车、铣、刨、钻、镗、磨、铰等）在不同的工作条件下，所能达到的精度会有所不同。例如，选择较合适的切削用量，细心调整，精心操作，就可以减小零件的加工误差和???面粗糙度，提高加工精度。但是，这样会降低生产率，增加成本。反之，若通过增加切削用量而提高生产率，虽然成本能降低，但会增加加工误差而使精度下降。;2．选择加工方法时的注意事项;2.4.2加工阶段的划分;2.4.2加工阶段的划分;2.4.3加工顺序的安排;①基准面先行。工艺路线开始加工的表面应该是作为基准的精基准面，然后再以精基准面定位，加工其他面。例如，精度要求较高的轴类零件，其第一道机械加工工序就是铣端面，打中心孔，然后以顶尖孔定位加工其他表面。又如，箱体类零件也是先加工定位基准面，再加工其他平面或孔系。此外，为保证一定的定位精度，当加工面的精度要求很高时，精加工前一般应先精修一下精基准。

②先粗后精。在安排加工顺序时，应先安排粗加工，中间根据需要安排半精加工，最后安排精加工和光整加工。精度要求较高的工件，为减少粗加工变形对精加工的影响，粗、精加工应分阶段进行，以消除残余应力。;③先主后次。通常将装配基面、工作表面等视为主要表面，将键槽、紧固用的光孔和螺孔等视为次要表面。次要表面一般加工量较少，加工比较方便。若把次要表面的加工穿插在各加工阶段进行，就能使加工阶段更加明显，又增加了阶段间的时间间隔，便于工件有足够时间让残余应力重新分布，以便在后续工序中纠正其变形。

④先面后孔。对于箱体、支架和连杆等工件，应先加工平面后加工孔。这是因为平面的轮廓平整，安放和定位比较稳定可靠，若先加工好平面，就能以平面定位加工孔，既能保证加工时孔有稳定可靠的定位基准，又有利于保证孔与平面间的位置精度要求。

⑤就近不就远。加工顺序的安排还要考虑车间、设备的布置情况，有条件时，尽可能将同工种工序相继安排。;2．热处理工序的安排;3．辅助工序的安排;①去毛刺工序的安排。一般情况下，单件生产中，刨、铣、磨、钻等表面的毛刺可由相应工种的操作者去除。成批生产中，对于车削回转表面的毛刺均由车工去除；对于车削非回转表面，或刨、铣、磨、钻等表面的毛刺均由钳工去除。

②检验工序的安排。检验工序有一般的质量检验和特种检验。例如，零件表层的裂纹缺陷应采用磁力探伤或荧光检验；零件内部缺陷应采用X射线、γ射线或超声波；零件材料化学成分应采用分光检验；零件材料致密性应采用耐压试验、气密性试验或渗透试验等。

检验是必不可少的工序，对保证产品质量和防止产生废品起到重要作用。一般情况下，每道工序应有“三检”，即生产者自检、班组长或工段长互检，以及专职检验员检验。除了工序中自检外，还需要在下列场合单独安排检验工序：

①粗加工阶段结束后。

②转换车间的前后，特别是进入