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插齿与滚齿的区别

一个齿轮的加工进程是由假设干工序组成的。为了取得符合精

度要求的齿轮，整个加工进程都是围绕着齿形加工工序效劳的。

齿形加工方式很多，按加工中有无切削，可分为无切削加工和有

切削加工两大类。

无切削加工包括热轧齿轮、冷轧齿轮、精锻、粉末冶金等新工艺。

无切削加工具有生产率高，材料消耗少、本钱低等一系列的优势，

目前已推行利用。但因其加工精度较低，工艺不够稳固，专门是

生产批量小时难以采纳，这些缺点限制了它的利用。

齿形的有切削加工，具有良好的加工精度，目前仍是齿形的要紧

加工方式。按其加工原理可分为成形法和展成法两种。

成形法的特点是所用刀具的切削刃形状与被切齿轮轮槽的形状相

同，如图9-3所示。用成形原理加工齿形的方式有：用齿轮铣刀

在铣床上铣齿、用成形砂轮磨齿、用齿轮拉刀拉齿等方式。这些

方式由于存在分度误差及刀具的安装误差，因此加工精度较低，

一样只能加工出9~10级精度的齿轮。另外，加工进程中需作多次

不持续分齿，生产率也很低。因此，要紧用于单件小批量生产和

修配工作中加工精度不高的齿轮。

展成法是应用齿轮啮合的原理来进行加工的，用这种方式加工出

来的齿形轮廓是刀具切削刃运动轨迹的包络线。齿数不同的齿轮，

只要模数和齿形角相同，都能够用同一把刀具来加工。用展成原

理加工齿形的方式有：滚齿、插齿、剃齿、珩齿和磨齿等方式。

其中剃齿、珩齿和磨齿属于齿形的精加工方式。展成法的加工精

度和生产率都较高，刀具通用性好，因此在生产中应用十分普遍。

一、滚齿

（一）滚齿的原理及工艺特点

滚齿是齿形加工方式中生产率较高、应用最广的一种加工方式。

在滚齿机上用齿轮滚刀加工齿轮的原理，相当于一对螺旋齿轮作

无侧隙强制性的啮合，见图9-24所示。滚齿加工的通用性较好,

既可加工圆柱齿轮，又能加工蜗轮；既可加工渐开线齿形，又可

加工圆弧、摆线等齿形；既可加工大模数齿轮，大直径齿轮。

滚齿可直接加工8~9级精度齿轮，也可用作7级以上齿轮的粗加

工及半精加工。滚齿能够取得较高的运动精度，但因滚齿时齿面

是由滚刀的刀齿包络而成，参加切削的刀齿数有限，因此齿面的

表面粗糙度较粗。为了提高滚齿的加工精度和齿面质量，宜将粗

精滚齿分开。

（二）滚齿加工质量分析

阻碍齿轮传动精度的要紧缘故是在加工中滚刀和被切齿轮的相对

位置和相对运动发生了转变。相对位置的转变(几何偏心)产生齿

轮的径向误差；相对运动的转变(运动偏心)产生齿轮的切向误差。

(1)齿轮的径向误差齿轮径向误差是指滚齿时，由于齿坯的实际回

转中心与其基准孔中心不重合，使所切齿轮的轮齿发生径向位移

而引发的周节积存公差，如图9—4所示。

齿轮的径向误差一样可通过测量齿圈径向跳动△Fr反映出来。切

齿时产生齿轮径向误差的要紧缘故如下：

①调整夹具时，心轴和机床工作台回转中心不重合。

②齿坯基准孔与心轴间有间隙，装夹时偏向一边。

③基准端面定位不行，夹紧后内孔相对工作台回转中心产生偏心。

(2)齿轮的切向误差齿轮的切向误差是指滚齿时，实际齿廓相对理

论位置沿圆周方向(切向)发生位移，如图9-5所示。当齿轮显现

切向位移时，可通过测量公法线长度变更公差△Fw来反映。

切齿时产生齿轮切向误差的要紧缘故是传动链的传动误差造成

的。在分齿传动链的各传动元件中，对传动误差阻碍最大的是工

作台下的分度蜗轮。分度蜗轮在制造和安装中与工作台回转中心

不重合（运动偏心），使工作台回转中发生转角误差，并复映给齿

轮。第二，阻碍传动误差的另一重要因素是分齿挂轮的制造和安

装误差，这些误差也以较大的比例传递到工作台上。

阻碍齿轮传动工作平稳性的要紧因素是齿轮的齿形误差△ff和

基节误差△fpb。齿形误差会引发每对齿轮啮合进程中传动比的瞬

时转变；基节误差会引发一对齿过渡到另一对齿啮合时传动比的

突变。齿轮传动由于传动比瞬时转变和突变而产生噪声和振动，

从而阻碍工作平稳性精度。滚齿时，产生齿轮的基节误差较

小，而齿形误差通常较大。下面别离进行讨论。

(1)齿形误差

齿形误差主若是由于齿轮滚刀的制造刃磨误差及滚刀的安装误差

等缘故造成的，因此在滚刀的每一转中都会反映到齿面上。常见

的齿形误差有如图9-6所示的各类形式。图a为齿面出棱、图b

为齿形不对称、图c为齿形角误差、图d为齿面上的周期性误差、

图e为齿轮根切。

由于齿轮的