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“5S”班组管理方法

为保证班组建设工作的踊跃推动，各班组可以科学地管理管理班组平常工

作，使班组建设相貌可以有较大的提高，现实行班组“5S”管理法，“5S”即整

理（SEIRI）、整改（SEITON）、打扫（SEISO）、洁净（SEIKETSU）、修养（SHITSUKE）。

一、整理

定义：划分要与不要的物件，现场只保存必要的物件。

目的：

1、改良和增添作业面积；

2、现场无杂物，行道畅达，提高工作效率；

3、减少磕碰的时机，保障安全，提高质量；

4、除去管理上的混放、混料等差错事故；

5、有益于减少库存量，节俭资本；

6、改变作风，提高工作情绪。

意义：把要与不要的物分开，再将不需要的物加以办理，对生产现场的现实摆

放和阻滞的各样物件进行分类，划分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；

其次。关于车间里各个工位或设施的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，

以及车间的各个死角，都要完全找寻和清理，达到现场无不用之物。

要点：

1、梳理班组资料、文件、规程、图纸等，留下最新版，裁减旧版已经不用的。

2、整理班组工用具状况，留下完满的，裁减破坏的。

3、整理班组备品备件状况，留下完满的，裁减破坏的。

4、整理办公场所，划分平常工作中哪些是工作中常常用到的，哪些是无用的。

二、整顿

定义：必要品依规定定位、定方法摆放齐整有序，明确标示。

目的：不浪费时间找寻物件，提高工作效率和产质量量，保障生产安全。

意义：把需要的物加以定量、定位。经过前一步整理后，对生产现场需要留下

的物件进行科学合理的部署和摆放，以便用最快的速度获得所需之物，在最有效

的规章、制度和最简短的流程下达成作业。

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要点：

1、物件摆放要有固定的地址和地区，并在工作场所设置定点摆放图，以便于寻

找，除去因混放而造成的差错；

2、物件摆放地址要科学合理。比如，依据物件使用的频次，常常使用的东西应

放得近些（如放在作业区内），有时使用或不常使用的东西则应放得远些；

3、物件摆放目视化，使定量装载的物件做到过目知数，摆放不一样物件的地区采

用不一样的色彩和标志加以差别。

4、库房货架摆放要按类寄存在同一货架，按常用备件放在拿、放方便的地方，

不常用的备件放在偏一些，大件放在下部，高件放在后边，摆放齐整；

5、文件、资料、规程、图纸、制度、设施台账、记录表纸要按类寄存在不一样的

文件盒内，并一致编号。

6、用后的工具、文件、资料、规程、图纸、记录表纸一定按定置规定放在原处，

以便于下次使用。

7、新下发的工具、文件、资料、规程、图纸一定按类进行编号，并放于同类文

件盒内，并做好登记，以便于此后查阅。

8、关于已经过时文件、制度、资料、规程、图纸一定实时除去，并做好记录，

以防在操作中规程、图纸与实质不一致造成误操作的发生。

9、备品备件使用、领取后要实时更新设施台账，以便于此后查找和使用。

10、终结后的工作票一定按规定放在固定的文件盒内，并按工作票种类，允许时

间集中寄存。

三、清扫

定义：除去现场内的脏污、除去作业地区的物料垃圾、除去办公场所的垃圾。

目的：除去“脏污”，保持现场洁净、光亮、整齐。

意义：将工作场所之污垢去除，使异样之发生源很简单发现，工作、办公环境

更为舒坦，也是实行自主养护的第一步。要点：