气化上岗考试题-应会试题.docxVIP

一、应会试题（共计30道）

1、描述现场破渣机的开车过程。

答：1、投用破渣机密封水和油站冷却水；2、打开液压油泵入口阀；3、切换有回流过滤器至正确位置；4、将油箱加热器投入自动，检测油温；5、联系调度给破渣机液压系统送电；6、将破渣机油泵开关切换到手动位置，按下启动按钮。7、观察破渣机油压和运行情况。

2、如何切换激冷水过滤器？

答：1、检查导淋是否关闭，再缓慢打开备用过滤器入口阀给备用过滤器提压，待压力平衡后在缓慢打开出口阀，中控注意调节激冷水流量保持稳定。

2、缓慢关闭使用过滤器出口阀，再关闭入口阀，待阀门全部关闭后缓慢打开排污阀泄压。

3、压力泄完后，打开冲洗水阀进行冲洗大概10分钟。

4、关闭排污阀并用冲洗水注满过滤器，关闭冲洗水阀待用。

注：在切换过程中中控操作人员要重点检测激冷水流量变化，防止因阀门关闭不到位引起激冷环断水事故的发生；现场操作人员要重点检测过滤器导淋管线温度，防止因阀门关闭不到位引起的激冷环断水事故的发生。

3、如何启动中压锅炉水循环泵？

答：1、检查泵电机是否有电，确保电机带电；2、检查泵的油质、油位，要求油位在1/2—2/3之间；3、按泵的转动方向盘车一周以上；4、投用泵体和自密封水冷却器的冷却水；5、确认泵出口阀关闭和入口导淋关闭，开泵入口阀和出口导淋阀暖泵，暖泵结束后关闭出口导淋阀；6、启动泵，观察电流和泵出口压力，当电流稳定时缓慢打开出口阀直至全开。

4、如何倒开烧嘴冷却水循环泵？

答：1、检查要倒开泵的油质、油位和是否带电，投用循环冷却水，2、把泵的互投摘除后盘车一周以上；3、确认泵的出口阀和出入口导淋阀关闭，打开入口阀。4、启动泵后观察电流和出口压力，稳定后缓慢开阀，联系中控检测烧嘴水流量和出口压力变化情况，5、待烧嘴水流量、压力稳定后缓慢关闭要停泵的出口阀，并联系中控检测烧嘴水流量和出口压力变化情况；6、待出口阀全部关闭后停止运行泵，视情况做好备用泵的备车或检修工作。

5、如何清理中压锅炉水循环泵入口过滤器？

答：1、按单体设备操作规程停泵，保持循环冷却水处于打开状态；2、缓慢开泵的出入口导淋让泵内的高温、高压的液体排出；（注意防止烫伤）3、待管道的压力、温度降到常温、常压状态后清理过滤器。

6、如何停止渣锁斗循环泵？

答：1、缓慢关闭泵出口阀，待出口阀全部关闭后停泵；2、缓慢关闭泵入口阀，密封水阀。3、待泵逐渐冷却后关闭循环冷却水阀；4、缓慢打开泵入口导淋阀将泵内液体排净。

7、正常生产巡检时破渣机主要巡检哪些内容？

答：1、油温、油位、油质是否正常。

2、液压管线、密封水管线是否有渗漏现象。

3、破渣机填料密封处漏液是否超过规定要求。

4、检查运转中有无杂音，卡阻及振动现象。

8、冬季应如何做好本单元的防冻工作？

答：1、加强防冻、防凝的巡回检查制度，增强防冻防凝的意识。

2、定期排放伴热蒸汽倒淋冷凝液。

3、保证设备保温、伴热良好。

4、长期停用设备要排净积水，定期做好检查。

5、临时停用的管道要及时用氮气将管道吹扫干净，防止冻凝。

6、进出泵房、润滑油间、操作室等室内后应关闭好门窗。

9、烧嘴冷却水罐补水时注意事项？

答：1、烧嘴冷却水缓冲罐与气化炉压差，防止压差过高对冷却水夹套造成损害。

2、开车前加水量不易过大，防止高温锅炉水气化影响液位波动。

3、烧嘴冷却水缓冲罐补水频繁时，要密切注意及判断是否冷却水盘管烧穿。

4、补水也可由加水逻辑17US1004执行。

5、手动补水时注意加水量大小，防止液位过高。

10、气化炉停车后17单元做哪些工作？

答：1、关闭合成气在线分析仪切断阀。

2、黑水温度降至120℃以下，系统缓慢降至1.0-0.5MPa时。

3、视情况运行17KS1601程序一次。

4、点击17KS1010泄压及吹扫程序，程序最后一次降压前手动在洗涤塔出口取样分析。

5、分析合格后17KS1010执行结束，确切气化炉为常压后，17XV1016打开。

11、汽包和气化炉之间的压差如何控制？

答：汽包和气化炉之间无压差控制回路，只有压差显示控制点。

汽包和气化炉分别采用压力的调控方式，

17PICA1040A控制器设定值高于气化炉压力0.3MPa

17PICA1040B控制器设定值高于17PICA1040A设定压力0.4MPa。

12、通过粗渣样如何判断炉温？

答：1、细渣多且颜色发黑，说明炉温低。2、有拉丝现象，说明炉温偏高。

3、渣呈小球状，说明炉温适当。

13、文丘里堵塞后如何处理？

答：1、加大文丘里加水量；2、加大合成气出口喷淋水量；

3、调整系统水质加大过滤效果；4、停车后疏通处理。

14、手动加减负荷时应如何调节17FV-1101、17FV1102、17FV1103阀门？

答：加负荷时：

1、先加粉煤，三条粉煤流量控制器1