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铁路单线直腹板箱梁钢模型设计研究

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【摘要】:对直腹板箱梁钢模进行设计,采用旋转式侧模、锁紧装置、定位装置技术、三段式折叠芯模技术,解决直腹板脱模困难,芯模无法收缩整体拉出难题,提高工效,降低成本,保证质量。

【关键词】:箱梁直腹板旋转侧模锁紧定位芯模三段式

1、工程概况

新建铁路弥勒至蒙自铁路设计时速为250公里的高速铁路,与云桂线接轨,设计7.2km单线箱梁,共计194孔,该单线箱梁为中铁二院最新设计,具有梁体规格尺寸小、腹板与底板垂直、腹板厚度薄等特点,在国内尚无该类箱梁生产记录。

单线箱梁结构尺寸:梁长为32.6m,计算跨度为31.5m,桥面宽7.6m,梁底宽3.6m,截面中心处梁高2.64m,腹板厚度0.27m。该梁与传统双线箱梁相比,有外形尺寸规格更小、侧部腹板与底板垂直、内部芯室空间更小的特点,如何解决箱梁脱外模、芯模的问题,确保施工质量,是摆在工程建设者面前的难题,因此需设计出针对腹板垂直单线箱梁的钢模型,以解决该箱梁型脱模难且脱模后外观质量差的难题,提高施工效率。

附图1-1弥蒙单线梁断面图

2、传统钢模设计

国内常见腹板与底模垂直的单线箱梁钢模板的制作分式有两种,一种固定式侧模,一种是移动式侧模。

固定式侧模方式底模和侧模焊接形成整体,侧模不能移动,该方式制作安装简单,但在脱模提梁过程中,其垂直腹板极易与梁体发生擦挂,产生划痕,影响产品的外观质量,同时如果腹板安装角度成“八”字型,提梁时还容易连带钢模板一起一同提起,造成模板损伤,需后期修复模板,影响工期。

移动式侧模设计垂直腹板制作成可整体横移的钢模板,该方式自动化程度高,但液压和控制系统繁多,操作复杂且成本高。

3、直腹板模型设计

为解决脱模及制作成本问题,施工单位研究设计出“可旋转式侧模”、“液压自锁合模装置”等结构解决侧模旋转和定位问题,设计“芯模三段折叠式侧板”芯模结构,解决整体芯模脱模问题。

3.1整体旋转式侧模研究

由于单线箱梁的腹板与底板垂直,如果采用传统双线箱梁固定式侧模的形式,脱模过程中,梁体极容易与模板发生擦挂,影响产品的外观质量,严重时还会损伤模板。为此设计出一种旋转侧模,在脱模工序前,通过旋转使侧模与梁体之间的间隙增大,以方便产品快速脱出。

3.1.1旋转排架结构研究

为保证侧模旋转时整体结构稳定性,模型采用背部桁架结构和水平斜撑的结构形式。底模左侧为旋转侧的旋转排架,右侧为固定侧的固定排架,两者在结构和数量上均有较大的不同,旋转侧设置有5扇旋转排架,其余12扇均为固定式排架;固定侧17扇排架均为固定排架。见图3-1。

图3-1侧模截面图

旋转排架与固定排架不同点:一是旋转排架内侧支腿以45°向底模下部延伸。侧模与底模的合缝位置需设置在距离梁底与腹板倒角50mm处,才能保证脱模后连接缝的外观质量。在此基础上,为保证模型旋转时侧模顶板不与梁体发生碰撞,需将旋转支撑点设置在侧模与底模合缝位置或偏往梁底中心方向,因此旋转排架的内侧支腿不是竖直而是呈45°二是旋转排架的外侧支腿需安装顶升油缸,结构形式与固定排架不同。根据侧模旋转点的设置,当模型旋转模型旋转2°时,侧模与梁体的最大间隙达到89mm,满足模型脱模需要。此时外侧支腿下降高度约100mm,因此行程150mm的油缸可以满足使用要求,如图3-2所示。

图3-2侧模理论旋转角度

此外,旋转侧每扇固定式排架下方均设置有2件螺旋千斤顶(见图3-3),12扇固定式排架共使用24件千斤顶。脱模时,首先挪动竖带正下方的螺旋千斤顶至空地上,操作液压系统,使5扇旋转侧模同步下降,同时带动绗架结构中的12扇固定式排架同步下降;合模时,操作液压系统,通过5扇旋转排架将整扇模型升高至设计位置,再安装固定式排架下方的螺旋千斤顶,并通过千斤顶对模型的高度尺寸进行微调。

图3-3旋转侧模固定式排架下部结构

3.1.2旋转侧模旋转点支撑座研究

施工过程中,模型的高度会随着地基的沉降而下降,因此设计一种可以自由调节模型高度支撑系统。

如图3-4所示,旋转装置采用正反丝杆形式,件1和件2为带内螺纹的螺柱,件3为带外螺纹的螺杆,通过旋转件3螺杆可实现模型的高度调整。

3-4侧模旋转点支撑座

丝杆螺纹强度计算如下:

螺纹采用T56×6的梯形螺纹,单侧模模型重约30吨。实际使用过程中,模型重量由5扇旋转扇共同承受,并对螺纹进行抗剪切强度校核。

查阅相关资料,螺纹受剪力应满足:

式中,D为螺纹大径;螺纹齿根宽b=0.75p;z为连接螺纹牙数

则有:

故正反丝杆螺纹强度满足要求。

3.1.3旋转侧模液压支撑系统研究

由于单侧模型重量约30吨,所以考虑使用5组液压支撑油缸,油缸安装距为650mm,行程150m

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