典型零件加工工艺课件.pptVIP

第3章典型零件加工工艺本章要点:?轴类零件的加工工艺特点；?箱体类零件加工工艺特点；?套类零件的加工工艺特点；?圆柱齿轮加工工艺特点。

3.1轴类零件的加工?教学重点：–掌握轴类零件的结构特点；–掌握车床主轴加工工艺过程；–掌握轴类零件加工过程中常用夹具。?教学难点：–轴类零件加工工艺过程设计。

3.1轴类零件的加工概述1.轴类零件的功能和结构特点2.轴类零件的技术要求（1）尺寸精度。（2）相互位置精度。（3）几何形状精度。（4）表面粗糙度。

3.1轴类零件的加工3.轴类零件的材料与热处理?一般轴类零件常用中碳钢，如45钢，经正火、调质及部分表面淬火等热处理，得到所要求的强度、韧性和硬度。?对中等精度而转速较高的轴类零件，一般选用合金钢（如40Cr等），经过调质和表面淬火处理，使其具有较高的综合力学性能。?对在高转速、重载荷等条件下工作的轴类零件，可选用20CrMnTi、20Mn2B、20Cr等低碳合金钢，经渗碳淬火处理后，具有很高的表面硬度，心部则获得较高的强度和韧性。?对高精度和高转速的轴，可选用38CrMoAl钢，其热处理变形较小，经调质和表面渗氮处理，达到很高的心部强度和表面硬度，从而获得优良的耐磨性和耐疲劳性。

3.1轴类零件的加工轴类零件的毛坯：常采用棒料、锻件和铸件等毛坯形式。?一般光轴或外圆直径相差不大的阶梯轴采用棒料；?对外圆直径相差较大或较重要的轴常采用锻件；?对某些大型的或结构复杂的轴（如曲轴）可采用铸件

图3－1CA6140车床主轴简图

3.1轴类零件的加工车床主轴加工工艺分析1.车床主轴技术条件的分析①主轴支轴承颈的技术要求②主轴工作表面的技术要求③空套齿轮轴颈的技术要求④螺纹的技术要求⑤主轴各表面的表面质量要求

3.1轴类零件的加工2.车床主轴的机械加工工艺过程1.工序名称16.粗磨外圆2.备料3.模锻4.热处理5.铣端面钻中心孔6.粗车外圆17.粗磨莫氏6号内锥孔（重配莫氏6号锥堵）18.粗铣和精铣花键19.铣键槽20.车大端内侧面，车三处螺纹（配螺母）21.精磨各外圆及E、F两端面7.热处理8.车大端各外圆9.仿形车小端各部10.钻Ф48深孔11.车小端内锥孔（配1：20锥堵）12.车大端锥孔、车外短锥及端面13.钻大端端面各孔14.热处理22.粗磨两处1：12外锥面23.精磨两处1：12外锥面和D端面及短锥面等24.精磨莫氏6号内锥孔（卸锥堵）25.钳工26.检验15.精车各外圆并切槽（两端锥堵定心）

3.1轴类零件的加工3.车床主轴加工工艺过程分析⑴主轴毛坯的制造方法锻件，还可获得较高的抗拉、抗弯和抗扭强度。⑵主轴的材料和热处理45钢，普通机床主轴的常用材料，淬透性比合金钢差，淬火后变形较大，加工后尺寸稳定性也较差，要求较高的主轴则采用合金钢材料为宜。①毛坯热处理采用正火，消除锻造应力，细化晶粒，并使金属组织均匀。②预备热处理粗加工之后半精加工之前，安排调质处理，提高其综合力学性能③最终热处理主轴的某些重要表面需经高频淬火。最终热处理一般安排在半精加工之后，精加工之前，局部淬火产生的变形在最终精加工时得以纠正。

3.1轴类零件的加工⑶加工阶段的划分①粗加工阶段用大的切削用量切除大部分余量，及时发现锻件裂纹等缺陷。②半精加工阶段为精加工作好准备③精加工阶段把各表面都加工到图样规定的要求。粗加工、半精加工、精加工阶段的划分大体以热处理为界。

3.1轴类零件的加工⑷工序顺序的安排毛坯制造——正火——车端面钻中心孔——粗车——调质——半精车表面淬火——粗、精磨外圆——粗、精磨圆锥面——磨锥孔。

3.1轴类零件的加工在安排工序顺序时，还应注意下面几点：①外圆加工顺序安排要照顾主轴本身的刚度，应先加工大直径后加工小直径，以免一开始就降低主轴钢度。②就基准统一而言，希望始终以顶尖孔定位，避免使用锥堵，则深孔加工应安排在最后。但深孔加工是粗加工工序，要切除大量金属，加工过程中会引起主轴变形，所以最好在粗车外圆之后就把深孔加工出来。③花键和键槽加工应安排在精车之后，粗磨之前。如在精车之前就铣出键槽，将会造成断续车削，既影响质量又易损坏刀具，而且也难以控制键槽的尺寸精度。④因主轴的螺纹对支承轴颈有一定的同轴度要求，故放在淬火之后的精加工阶段进行，以免受半精加工所产生的应力以及热处理变形的影响。⑤主轴系加工要求很高的零件，需安排多次检验工序。检验工序一般安排在各加工阶段前后，以及重要工序前后和花费工时较多的工序前后，总检验则放在最后。

3.1轴类零件的加工⑸定位基准的选择?以两顶尖孔作为轴类零件的定位基准，既符合基准重合原则，又能使基准统一。?为了保证支承轴颈与两端锥孔的同轴度要求，需要应用互为基准原则。?在精磨