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品质部来料检验管理制度
一、目的
为确保公司所采购的原材料、零部件及外协加工件(以下统称“来料”)符合规定的质量要求,防止不合格品投入使用,保证产品质量,特制定本管理制度。
二、适用范围
本制度适用于本公司品质部对所有来料的检验管理工作。
三、职责分工
(一)品质部
1.负责制定和完善来料检验标准、规范和流程。
2.安排并执行来料检验工作,对来料的质量进行判定。
3.记录和统计来料检验结果,及时反馈质量问题。
4.对不合格来料进行标识、隔离,并跟进处理结果。
(二)采购部
1.负责与供应商沟通协调,提供供应商相关信息给品质部。
2.依据品质部的检验结果,协助处理不合格来料,如退换货等相关事宜。
(三)仓库
1.将来料存放于待检区,并通知品质部进行检验。
2.对检验合格的来料办理入库手续,对不合格来料配合品质部进行隔离管理。
四、来料检验流程
(一)来料接收
1.供应商送货时,仓库人员核对送货清单与采购订单是否一致,包括物料名称、规格型号、数量等信息。若不一致,应及时通知采购部处理。
2.将来料放置于指定的待检区,并在[规定时间]内通知品质部进行检验。
(二)检验准备
1.品质部检验人员在接到检验通知后,依据物料的特性和检验要求,准备相应的检验工具、量具、仪器设备等,并确保其在校准有效期内。
2.查阅相关的检验标准、图纸、技术文件等资料,明确检验项目、方法、判定标准等内容。
(三)检验实施
1.外观检验
检验人员首先对来料的包装进行检查,查看包装是否完好,有无破损、受潮、变形等情况。
检查物料表面是否有划伤、磕碰、锈蚀、污渍等缺陷,颜色是否符合要求。
2.尺寸检验
根据检验标准,使用合适的量具(如卡尺、千分尺、卷尺等)对物料的关键尺寸进行测量,确保尺寸在规定的公差范围内。
对于形状复杂的零件,可使用三坐标测量仪等精密设备进行测量。
3.性能检验
按照技术文件要求,对物料进行必要的性能测试,如电气性能测试、机械性能测试、化学性能分析等。
对于有特殊要求的物料(如防火、防爆、环保等),需进行相应的专项检测。
4.数量核对
检验人员应仔细核对来料的数量是否与送货清单一致,对于数量不符的情况应及时记录并反馈。
(四)检验结果判定
1.检验人员依据检验标准对各项检验项目进行判定,若所有检验项目均符合要求,则判定该批来料为合格;若有任何一项检验项目不符合要求,则判定为不合格。
2.在检验报告上详细记录检验结果,包括检验项目、实测值、判定结果等内容,并由检验人员签字确认。
(五)标识与隔离
1.对于检验合格的来料,品质部在物料上粘贴“合格”标识或加盖“合格”印章,仓库人员将其转移至合格区存放,并办理入库手续。
2.对于检验不合格的来料,品质部在物料上粘贴“不合格”标识,并将其移至不合格区进行隔离,防止与合格物料混淆。同时,详细记录不合格情况,如不合格项目、数量、批次等信息。
(六)反馈与处理
1.品质部及时将来料检验结果反馈给采购部和相关部门。对于不合格来料,出具《不合格品报告》,详细说明不合格原因、影响程度等内容。
2.采购部在接到不合格报告后,应在[规定时间]内与供应商联系,协商处理方案,如退货、换货、让步接收等。
若采取退货处理,采购部负责安排供应商及时将不合格来料拉回,并跟进供应商改进措施的落实情况。
若采用换货方式,品质部应对更换后的来料重新进行检验,检验合格后方可入库。
在特殊情况下,如生产急需且不合格情况对产品质量影响较小,经相关部门(如技术部、生产部、品质部等)评审同意后,可对不合格来料进行让步接收。让步接收的物料应进行特殊标识,并在生产过程中加强监控。
(七)记录存档
1.品质部负责保存来料检验的所有记录,包括检验报告、不合格品报告、供应商提供的质量证明文件等。
2.检验记录应清晰、准确、完整,按照规定的编号、日期等进行分类归档,以便于查询和追溯。记录保存期限为[具体年限]。
五、供应商管理与辅导
1.品质部会同采购部定期对供应商进行评估,依据来料的质量状况、交货期、服务等方面进行综合评分。对于质量表现不佳的供应商,要求其制定改进措施并跟踪其改进效果。
2.根据供应商的实际情况,品质部可提供必要的技术支持和质量辅导,帮助供应商提高产品质量,确保来料质量的稳定性。
六、培训与考核
1.品质部定期组织来料检验人员参加专业培训,包括检验标准、检验方法、量具使用、仪器操作等方面的培训,提高检验人员的业务水平和工作能力。
2.建立检验人员考核机制,对检验人员的工作绩效、检验准确性、工作态度等方面进行考核,考核结果与绩效奖金、晋升等挂钩。
七、附则
1.本制度自发布之日起生效实施,如有未尽事宜,由品质部负责解释和修订。
2.本制度应根据公司实际发展情况和质量管理体系的要求,适时
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