侧支板冲压工艺及模具设计答辩稿.pptVIP

XXX设计答辩班级：XXX姓名：XXX

材料:Q235板厚:1.5毫米质量:IT14生产类型:大批量生产设计项目:侧支板冲压工艺及模具设计零件图XX设计任务技术要求

随着近年来我国的科学工程技术的不断地进步和发展,冲压工艺模具设计在实际的生产过程中的重要性和应用越来越多,本文首先从理论上着重分析研究了冲压工艺性,其次深入地进行了工件所涉及的工艺方案分析,设计出各个模具的大体形状,从而对各部件进行精细的计算分析,以此来确定好模具总体结构,最终在电脑上用CAD辅助设计程序中画出模具装配图和零件图,制定工艺技术卡片,逐步形成一套比较完备的可投入生产制造工件的应用文件。此次项目设计的过程中我参阅了各种相关技术标准和相关文献资料。摘要

?该零件包括:落料、冲孔、弯曲三个基本工序?根据可行性可拟以下方案:?方案一:先落料，再冲孔，后弯曲，采用单工序模生产；?方案二:冲孔－落料－弯曲采用复合模生产；?方案三:先冲孔落料，再弯曲，采用落料冲孔复合模具和弯曲模具生产。制件冲压工艺方案分析

方案一:采用单工序模模具结构简单，但生产效率不高，要多机床或多道工序完成，致使生产效率和经济效益都降低，适合单件或小批量生产。方案二:采用复合模生产效率高，因为滑块下行一次即完成落料、冲孔和弯曲等工序，不存在定位误差，同轴度高，因此冲压出来的制件精度也较高，适合大批量生产，但复合模模具结构复杂，制造成本较高，且难以成形。方案三:复合模具结构紧凑,冲出的制件精度较高,适合大批量生产,特别是孔与制件外型的同心度、垂直度容易保证。由于采用一套复合模模具结构复杂,且难以成形,故采用一套落料冲孔复合模和一套弯曲模来完成制件的成形。成形工艺方案分析

采用一套复合模、一套单工序模成形,模具结构简单,生产效率也比较高,与级进模相比,模具结构得以简化,使得加工制造成本下降,采用复合模无需连接带,故材料利用率要比采用级进模时高得多。综上所述,对以上两个方案从模具结构、材料利用率、生产成本和生产效率以及自动化程度等多方面因素考虑,最终选择第三套方案:一套落料冲孔复合模、一套弯曲模。成形工艺方案分析

凹模厚度:H=kb=（0.18~0.22）X104=18.72~22.88取中间的范围就可以。大批量生产时请加修边量。凹模壁厚:根据上述计算来计算凹模的壁厚，由公式C≥(1．5～2)H=(28.08～45.76)mm，以此取C=30mm。凹模板边长:L=b+2c=104+2X30=164mmB=103+2X30=163mm经过上述计算得到凹模板外形的尺寸标准值为:LB=200mm200mm

该零件的凸模固定板厚是20mm；h是10mm；凸模俢磨量h3是12mm；固定卸料板厚度是16mm。因此可得:凸模尺寸凸模尺寸

压力机的工艺参数如下表所示

选用规格为200mmX200mm（200mm~240mm）的模架对应的上、下模座尺寸分别由查表可得选用尺寸标准为200mmX200mmX45mm的上模座200mmX200mmX50mm的下模座左右导柱的尺寸分别选用规格为A32mmX190mm和A32mmX190mm左导套的尺寸选用规格为A32mmX105mmX43mm右导套的尺寸选用规格为A32mmX105mmX43mm凸凹模固定板的尺寸采用200mmX200mmX22mm凸模固定板的尺寸采用200mmX200mmX20mm空心垫板的尺寸采用200mmX200mmX18mm卸料板的尺寸采用200mmX200mmX16mm垫板的尺寸采用200mmX200mmX8mm模柄的尺寸选用B50mm×75mm模具选择M12的内六角螺钉模具选择直径是φ12mm的圆柱形销钉

第一套模具：落料冲孔模（主视图）1.下模座2.导柱3.卸料螺钉4.下垫板5.凸凹模固定板6.凸凹模7.橡胶8.卸料板9.凹模10.导套11.凸模固定板12.上垫板13.上模座14.内六角螺钉15.冲孔凸模16.打杆17.模柄19.圆柱销20.内六角螺钉21.圆柱销

第一套模具：落料冲孔模（俯视图）22.挡料销

?本工件的弯曲工艺可分为左、右两部分；左边是L形弯曲,右边是Z形弯曲。材料为Q235查得此材料所允许的最小