流态化技术在世界熔融还原工艺中的应用.pdfVIP

在20世纪五六十年代，流态化直接还原技术开始工业应用，典

型的工艺有菲尼克斯（FINEX）工艺（采用多级串联流化床）、芬麦

特（FINMET）工艺（采用多级串联流化床）、黑斯麦尔特（HIsmelt）

工艺（采用循环流化床）、瑟科瑞德（Circored）工艺（采用循环流

化床与鼓泡流化床的组合）、迪欧斯（DIOS）工艺。

流态化还原的特点是直接利用粉矿，以气体作还原剂，反应在气

-固两相中进行。矿粉在固态下直接还原成金属铁，接着在其他高温

设备中熔融炼铁或直接粉末冶金。相对其他的技术，流化床处理粉矿

的成本较低，具有原料和设备利用率较高、热交换效率高等诸多优势，

而且高温流化床反应器在化工等领域已广泛应用，也可以为流化床还

原粉铁矿的工艺提供良好的借鉴。

1.流态化技术在熔融还原工艺中的应用

流化床在直接还原炼铁过程中有磁化焙烧生产铁精矿粉、预热和

低度预还原粉铁矿、生产直接还原铁等冶金功能。

1）磁化焙烧铁精矿粉

磁化焙烧是将Fe2O3在还原气氛中焙烧得到磁化性的Fe3O4，经

过磁选使Fe3O4与杂质分离，得到品位高的铁精矿。1973年～1982

年，为了开发攀枝花资源，我国进行了3次流态化还原综合回收钒钛

铁的试验研究。3次的试验结果表明，我国的流态化还原法在理论上

是可靠的，工艺上是可行的，主体设备上是成功的，从而为向工业化

过渡创造了条件。

2）预热和低度预还原粉铁矿

流化床预热和低度预还原粉铁矿工艺中的典型代表是HIsmelt

工艺和DIOS工艺。HIsmelt工艺正处于工业化开发阶段。矿粉经过

整粒筛分除去大颗粒矿粉后经皮带输送到矿石预热器中进行预热和

初级预还原。整粒筛分后的粒度小于6mm，预热后的矿粉温度可达

700℃～800℃，预还原度为10%～11%，处理后的热矿粉装入热矿仓

等待喷吹。为了缓解铁浴炉的压力，可提高预热粉铁矿的还原度，但

是粉铁矿只经一级循环流化床预热还原，其还原度一般不超过25%。

DIOS工艺的预还原采用快速流化床与沸腾流化床组合的复合型

流化床系统。粉铁矿在一级预热流化床中预热到500℃～600℃，预

还原度达到8%～9%；在二级流化床中粉铁矿温度升高到约780℃，还

原度约为27%。粗粉还原以沸腾床为主，细粉还原则在循环床中进行，

且细粉还原炉在较高的炉压下工作，煤气流速相对缓慢，预还原仍在

浮氏体范围内。实践结果表明，低度预还原的DIOS未获得成功，也

未实现工业应用。

3）直接还原生产DRI或HBI

目前，最常用的优质废钢的替代料是直接还原铁（DRI）和热压

块铁（HBI）。流化床是生产直接还原铁的常用装备，典型的工艺

有FINEX（预还原预热炉料）、Circored和FINMET工艺等。

FINMET是工业应用较成功的工业装置，该工艺可直接用粒度小

于12mm的粉铁矿，其生产装置由四级流化床顺次串联，逐级预热和

还原粉铁矿。第一级流化床反应器内温度约为550℃，最后一级流化

床反应器内温度约为800℃，析碳反应主要发生在此流化床反应器内。

反应器内的压力保持在1.1MPa～1.3MPa。产品的金属化率为91%～

92%，碳质量分数为0.5%～3.0%，产品热压块后外销或替代优质废

钢。流化床反应器顶部煤气与天然气蒸汽重整炉的新鲜煤气混合后作

为还原煤气，混合煤气经过一个CO2脱除系统，在还原煤气炉内加热

到830℃～850℃之后被送入流化床还原反应器。新鲜煤气是为了补

偿还原过程中消耗的CO和H2。

Circored工艺流程如下：粉铁矿进入初始阶段的循环流化床反

应器之前，在循环流化床预热器中被干燥预热到850℃～900℃。预

还原的金属化率约为70%，粉料流入流化床反应器进行终还原，反应

后其金属化率为93%～96%。流化床被分隔以利于控制。通过加热矿

和循环气体为吸热还原反应提供热能。整个还原工艺的绝对压力为4

个大气压，还原温度在630℃～650℃。预还原阶段的停留时间短，

气体流速高；终还原的停留时间长，气体流速低。从终还原炉产出的

还原矿粉在700℃下被压成块（HBI），所以有利于安全贮存和运输。

FINEX工艺由三级流化床反应器串联组成，可以直接使用粒度小

于8mm的粉铁