弯管成形工艺方法研究.pdf

弯管成形工艺方法研究

摘要：弯管成形工艺在制造业中具有重要意义，可以满足各种管道系统的需

求。然而，不同的成形方法会影响到成形效果和成本。因此，研究弯管成形工艺

方法，比较其优缺点以及适用范围，对于选择合适的成形方法具有指导意义。本

文对弯管成形工艺方法进行了研究，主要包括冷弯成形、热弯成形和液压成形等

几种方法。通过对不同成形方法的优缺点、成形效果和适用范围的比较与分析，

为选择合适的弯管成形工艺提供了参考。

关键词：弯管成形；冷弯成形；热弯成形；液压成形

一、弯管成形工艺的意义

弯管成形工艺在制造业中具有重要意义。首先，它可以满足各种管道系统的

需求，包括汽车、航空、建筑等领域。通过对管材进行成形，可以使其适应特定

的设计要求和空间限制。其次，弯管成形可以提高管道系统的性能和效率。通过

改变管道的曲度和角度，可以减少流体或气体在管道中的阻力，并提高传输效率。

此外，弯管成形还可以实现管道的连接和布局的灵活性，简化安装过程并降低成

本。因此，研究弯管成形工艺方法，选择合适的成形方式，对于提高管道系统的

质量和效益具有重要意义。

二、弯管成形工艺方法研究

2.1冷弯成形

冷弯成形是指在常温下对金属管材进行塑性变形的成形方法。其中，滚弯成

形是利用辊轮对管材进行滚动压制，使其产生弯曲；折弯成形是将管材按照所需

角度折叠；绕弯成形则是通过将管材固定在模具上，使其沿着模具的曲线进行弯

曲。这些冷弯成形方法都具有操作简便、设备要求较低和成本相对较低等优点。

2.1.1滚弯成形

滚弯成形是通过多个辊轮对管材进行连续滚动压制，使其产生弯曲。该方法

适用于直径较大且壁厚较薄的管材，并且可以实现较小半径的弯曲。滚弯成形不

需要加热处理，因此能够保持管材的原始性能和表面质量。然而，由于辊轮与管

材之间的接触力较大，容易引起局部变形和皱纹，因此在操作过程中需要控制好

参数以避免缺陷的产生。

2.1.2折弯成形

折弯成形是将管材按照所需角度折叠。它是一种常见的冷弯成形方法，操作

简单且成本较低。折弯成形适用于直径较小的管材，但在折弯过程中会产生内外

面的应力集中，可能导致裂纹的产生。因此，在折弯成形时需要注意控制折弯角

度和使用合适的工艺参数，以保证成形质量。

2.1.3绕弯成形

绕弯成形是通过将管材固定在模具上，使其沿着模具的曲线进行弯曲。这种

方法可以实现复杂形状的弯管，并且成形过程中不会引起应力集中和变形。然而，

绕弯成形需要制作专用的模具，因此在工艺设计和生产准备方面需要一定的投入。

2.2热弯成形

2.2.1内压法

内压法是一种常用的热弯成形方法，通过将加热后的管材放入模具中，在管

材内部施加压力使其发生塑性变形。这种方法适用于大直径、壁厚较薄的管材，

并且可以实现较小的曲率半径和较高的精度。然而，由于需要在管材内部施加压

力，所以对设备要求较高。

2.2.2外压法

外压法是另一种常见的热弯成形方法，它与内压法相反，是通过在管材外部

施加压力来实现成形。该方法适用于较小直径的管材，可以实现较大的曲率半径

和较好的圆度。但是，由于需要在管材外部施加压力，可能会导致管材表面产生

划痕或凹陷。

2.2.3拉伸法

拉伸法是一种利用拉伸应变产生管材弯曲的热弯成形方法。通过在管材两端

施加拉力，使其发生塑性变形从而实现成形。这种方法适用于较长的管材，并且

可以实现较大的弯曲角度。但是，由于需要施加拉力，可能会导致管材在其他方

向上发生变形。

2.2.4感应法

感应法是一种利用感应加热原理进行热弯成形的方法。通过将高频电流引入

到管材中，在局部区域产生热量，使其软化并实现成形。这种方法适用于各种直

径和壁厚的管材，并且具有快速、节能的优点。然而，对设备要求较高，需要配

备感应加热设备。热弯成形方法包括内压法、外压法、拉伸法和感应法。每种方

法都有其适用范围和特点。选择合适的热弯成形方法需要考虑管材的直径、壁厚

以及成形要求等因素。

2.3液压成形

2.3.1内部液压成形

内部液压成形是一种利用液体的压力来使管材发生塑性变形的方法。在这种

成形过程中，管材被放置在一个具有特定形状的模具内，并通过向管材内注入液

体来施加压力。随着液体的注入，管材会逐渐弯曲或扩张，以达到所需的形状和

尺寸。内部液压成形可以实现复杂形状的管道制造，同时还能保持管道壁厚的均

匀性和一致性。