化学合成安全常识简介.pdfVIP

化学合成安全常识

化学合成工艺流程：备料－投料－工艺过程控制－出料－分离一精制－干燥－成品。

一、备料不同的备料方法其防爆控制分以下6个方面。

１.管道或容器不可任意混用

不同物料使用同一容器和管道前，应仔细研究、确认。或彻底清洗并干燥合格。

输、存氧化性物料，如过氧化氢、硝酸、浓硫酸、高氯酸等氧化性酸的容器，管道不得随便贮存、输

送易燃有机物料，如酸酐类（菇酐等）、醇类（甲醇、乙醇等）、醛、酮类（乙酮、丙酮等）、有机

碱类（甲基阱、无水阱等）、爆炸性物品类（有机过氧化物类，三硝基酚等），也不得贮存、输送还

原性物料，如含有金属钠、氢化钠、保险粉等还原剂的物料。

存、输含水物料（包括含水酒精）的容器、管道，不可任意储存、输送忌水物料，如过氧化钠、氢化

纳、金属铀等。

酸类与碱类以及一切性质相抵触，或剧烈放热反应、或使彼此变质造成反应异常、增加爆炸危险的各

种物料，容器和管道一律不得任意混用。

2.车间内部物料运输防爆问题

不防爆电瓶车、机动叉车、升降机及钢轮推车等均应禁用。充气轮胎的手推车、平板三轮车可用。

3.输送液体物料的防爆要求：

3.1用惰性气体压送——易燃液体不得用压缩空气压送、负压抽料时系统不能漏气。

3.2用不产生火花的泵——使用专用的安全防爆泵。如蒸汽往复泵、Y型液态烃泵。

离心泵或齿轮泵必须使用铁壳铜芯泵。

陶瓷泵或玻璃泵因导电不良，极易产生静电，不得用于压送易燃液体。

液下泵应铁壳铜芯、设液位限制器联动。液位低、空转、铁壳铁芯，已有爆炸教训。

3.3泵出口后管道应扩大管径

出口接一段喇叭管，同流量、低流速，减少静电产生。法兰盘跨接并接地。

3.4备料岗位的物料存放

以当班用量为准，不宜超过3班用量。贮罐贮存可放3天用量。原则少为好。

性质相抵触的物料不得混放。

定点、定品种、定量、定管理人员。必要时分库存放，避热防潮、适当保温。

3.5核对物料的名称、规格、数量和纯度、目察外观。发现异常立即停备，查明原因。

3.6控制抽料速度——负压抽料无论液体或粉体，高速运动都会产生静电，故须跨接、接地、严控流速。

二、投料

1.严格安排投料的先后次序——除反应或物料有特殊规定外，一般规则如下：

1.1先投高沸点，后投低沸点。

低沸点大量挥发易形成爆炸性气体混合物，再投高沸点增加爆炸危险；

低沸点物料挥发损失、配比不准、反应异常，增加爆炸危险性。

1.2先投液体，后投固体。若液体沸点低，则先投固体。

1.3先投水或含水多的液体，其次投水溶性固体，再投其他物料。避免物料局部积聚，骤然发生剧烈反

应而爆炸。

1.4先投易燃液体有机物，充分搅拌、严格控温，再缓缓投氧化性物料，此点至关重要。

反之，釜内氧化性物料多，小部分有机易燃物遇大量氧化性物料容易剧烈氧化反应而有燃爆危险。

1.5先投含水物料，充分搅拌控温，缓缓投入忌水物料。否则易温度失控、冲料或爆炸。

1.6先投比重小的，搅拌下再投比重大的，混合均匀，不易分层；

2.严格控制投料温度——高温、失控，易爆、热分解易爆炸。

3.严格控制投料速度——主要有3种情况：

3.1常温快速反应：边加料边反应，加料过快，容易失控。

3.2剧烈放热反应：控制加料速度使热量逐渐释放，或热交换以冷却。

3.3物料不易混合均匀的：粘稠、搅拌不佳等因素、混合不匀，增加危险。

4.严格控制物料配比：

4.1氧化剂（如H202、KClO3等）参与下的反应，除上述投料速度等因素外，若氧化剂过量，会引

起反应失控，有爆炸危险。

4.2有不稳定物质（如过氧化苯甲酰、过氧化醋酸、双乙烯酮等）存在下，若不稳定物质过量，分解

热量增加，易致失控，增加爆炸危险。

4.3溶媒太多或太少，也会增加爆炸危险。

多、浓度偏低；需提温，导致反应异常或溶媒大量散发，增加爆炸危险。

少、浓度过高、反应过快，容易失控。

4.4触媒配比严格控制。

多，迅猛而失控，还会异常反应。少，太慢或不反应，则提温而失控。

5.合理选择投料方式——常用3种：

5.1正压投料：

料管应插入釜壁下部、易燃液体沿壁流下，管口迅速浸没在液面下、减少静电危险。

压力输送须惰性气体，禁止使用压缩空气。

气体投料大