数控铣床加工中心加工技术项目4铣削轮廓类零件教学课件.pptxVIP

通过完成任务，掌握以下知识和技能。

1．掌握外轮廓铣削的编程方法。;到某企业的模具型芯零件加工订单，订单数量为10件，零件图如图所示，模具型芯零件的毛坯材料为45钢，毛坯尺寸为80mm×80mm×16mm。试在加工中心上完成该零件的加工。;加工本例工件时，如果直接计算刀具刀位点的轨迹进行编程，则计算复杂，容易出错，编程效率低，而采用刀具半径补偿方式进行编程，则较为简便。;数控刀具的刀位点;（2）刀具补偿功能的概念;2.刀具半径补偿（G40、G41、G42）;（2）刀具半径补偿指令;2）指令说明G41与G42的判断方法是：在补偿平面外垂直于补偿平面的那根轴的正方向，沿刀具的移动方向看，当刀具处在切削轮廓左侧时，称为刀具半径左补偿；当刀具处在切削轮廓的右侧时，称为刀具半径右补偿，如右图所示。;（3）刀具半径补偿过程;1）刀补建立刀补的建立指刀具从起点接近工件时，刀具中心从与编程轨迹重合过渡到与编程轨迹偏离一个偏置量的过程。该过程的实现必须有G00或G01功能才有效。;2）刀补进行在G41或G42程序段后，程序进入补偿模式，此时刀具中心与编程轨迹始终相距一个偏置量，直到刀补取消。;刀补的取消用G40或D00来执行，要特别注意的是，G40必须与G41或G42成对使用。;3）为了便于计算坐标，采用切线切入方式或法线切入方式来建立或取消刀补。对于不便于沿工件轮廓线方向切向或法向切入、切出时，可根据情况增加一个圆弧辅助程序段。;5）在刀具补偿模式下，一般不允许存在连续两段以上的非补偿平面内移动指令，否则刀具也会出现过切等危险动作。;例1采用同一段程序，对零件进行粗、精加工。;例2采用同一程序段，加工同一公称直径的凹、凸型面。;3.刀具半径补偿编程示例;本例工件采用刀具半径补偿编程后，刀具刀位点的轨迹如下图所示。其加工中心加工程序如下所示：;刀具半径补偿编程示例;1.加工准备;二、编写加工程序;（2）分析基点坐标;（3）完成数控加工

完成模具型芯零件的加工;1．能熟练运用加工中心的自动换刀指令。;加工模具型腔零件，零件图如下。毛坯材料为45钢，毛坯尺寸为90mm×90mm×16mm,试在加工中心上完成该零件的加工。;加工本例工件时，内、外轮廓选用不同直径的立铣刀进行加工。为此，可采用自动换刀方式编程，自动换刀时应注意采用刀具长度补偿来编写加工程序。另外，加工内轮廓时需采用螺旋线方式Z向进刀。;1.刀具长度补偿;(1)刀具长度补偿指令;3）编程示例如下图所示，假定的标准刀具长度为0，理论移动距离为－100。采用G43指令进行编程，计算刀具从当前位置移动至工件表面的实际移动量（已知：H01中的偏置值为20.0，H02中的偏置值为60.0；H03中的偏置值为40.0）。;刀具1：

G43G01Z0H01F100；

刀具的实际移动量=－100+20=－80，刀具向下移80mm。

刀具2：

G43G01Z0H02F100；

刀具的实际移动量=－100+60=－40，刀具向下移40mm。

刀具3：

如果采用G44编程，则输入H03中的偏置值应为－40.0，其编程指令及对应的刀具实际移动量如下：

G44G01Z0H03F100；;如下左图所示，假设用一标准刀具进行对刀，该刀具的长度等于机床坐标系原点与工件坐标原点之间的距离值。对刀后采用G54设定工件坐标系，则Z向偏置值设定为如下右图所示的“0”。;刀具长度补偿参数设定;2）机外对刀后的设定当采用机外对刀时，通常选择其中的一把刀具作为标准刀具，也可将所选择的标准刀具的长度设为“0”，再将下图中测得的机械坐标A值(通常为负值)输入G54的Z偏置存储器中，而将不同的刀具长度（下图中的L1、L2和L3）输入对应的刀具长度补偿存储器中。;另外，也可以1号刀具作为标准刀具，则以1号刀具对刀后在“G54”存储器中设定的Z坐标值为“－140.0”。设定在刀具长度偏置存储器中的值依次为：H01=0，H02=40，H03=20。;(1)垂直切深进刀;(3)三轴联动斜直线进刀;这种进刀方式的刀具轨迹如下图所示，其指令格式如下：

G02/G03XYZR；（非整圆加工的螺旋线指令）

G02/G03XYZIJK；（整圆加工的螺旋线指令）

XYZ：螺旋线的终点坐标；

R：螺旋线的半径；