生产过程质量监督制度.docx

《生产过程质量监督制度》

一、目的

确保生产过程的质量稳定性，保证产品符合规定的质量标准，预防质量缺陷的产生，及时发现并纠正生产过程中的质量问题，从而提高产品的整体质量水平。

二、适用范围

本制度适用于本企业生产车间内所有产品的生产过程。

三、职责分工

（一）质量监督部门

1.制定生产过程质量监督计划和相关质量标准。

2.对生产过程进行定期和不定期的检查与监测。

3.对发现的质量问题进行分析、评估，并提出改进措施。

4.跟踪质量改进措施的执行情况，确保其有效性。

（二）生产部门

1.严格按照生产工艺和质量标准进行操作。

2.配合质量监督部门的检查工作，及时提供所需的生产数据和样品。

3.负责对生产过程中出现的质量问题进行初步处理，如隔离不合格品等。

4.组织生产人员参加质量培训，提高员工的质量意识和操作技能。

（三）其他相关部门

1.采购部门确保所采购的原材料符合质量要求，为生产提供合格的物料基础。

2.设备管理部门负责保障生产设备的正常运行，确保设备不会对产品质量产生负面影响。

四、质量监督内容

（一）人员操作

1.检查生产人员是否经过相关的质量培训和操作技能培训，是否具备上岗资格。

2.监督生产人员是否严格按照生产操作规程进行操作，包括操作步骤、操作手法、操作顺序等。

3.查看操作人员对生产设备的操作是否正确，是否遵守设备的使用和维护规范。

（二）原材料使用

1.核对原材料的型号、规格、批次等信息是否与生产要求相符。

2.检查原材料的质量状态，是否存在变质、损坏等影响产品质量的情况。

3.监督原材料的存储条件是否符合规定，防止因存储不当造成原材料质量下降。

（三）生产设备

1.检查生产设备的运行状态，包括设备的运行速度、温度、压力等参数是否在规定范围内。

2.查看设备的日常维护记录，确保设备按计划进行了维护和保养。

3.关注设备的清洁情况，防止因设备污染导致产品质量问题。

（四）生产环境

1.监测生产车间的温度、湿度、洁净度等环境参数，确保其符合产品生产要求。

2.检查生产现场的卫生状况，包括地面、设备表面、物料存放区域等是否清洁。

3.确保生产现场的物料、工具等摆放整齐有序，避免对生产操作和产品质量造成干扰。

（五）生产工艺

1.验证生产工艺是否按照既定的流程执行，是否存在擅自更改工艺的情况。

2.检查生产过程中的关键控制点是否得到有效控制，相关控制参数是否准确记录。

3.对新工艺、新技术在生产中的应用进行质量评估，确保其对产品质量无不良影响。

（六）半成品与成品质量

1.对半成品进行抽样检验，检查其尺寸、性能、外观等是否符合质量标准。

2.按照成品质量检验标准，对成品进行全面检验，包括功能测试、可靠性测试等。

3.对检验不合格的半成品和成品进行标识、隔离，并记录相关数据，以便分析原因。

五、质量监督方法

（一）日常巡查

质量监督人员每日对生产车间进行巡查，观察生产过程的各个环节，及时发现并记录潜在的质量问题。巡查内容包括人员操作规范、设备运行情况、环境条件等。

（二）定期检查

1.每周或每月对生产过程进行一次较为全面的检查，重点检查生产工艺的执行情况、原材料和半成品的质量状况等。

2.根据产品生产的特点和质量控制的关键点，制定定期检查的项目清单，确保检查的全面性和针对性。

（三）专项检查

1.针对特定的质量问题或生产环节，不定期地开展专项检查。例如，当出现客户投诉某一质量缺陷时，对可能导致该缺陷的生产环节进行专项检查。

2.在引入新设备、新工艺或新产品时，进行专项的质量评估检查，确保其顺利投入生产且不影响产品质量。

（四）数据监测与分析

1.利用在线监测设备对生产过程中的关键参数（如温度、压力、速度等）进行实时数据采集。

2.定期对采集的数据进行分析，通过数据趋势判断生产过程是否稳定，是否存在质量风险。

3.建立质量数据档案，为质量问题的追溯和质量改进提供数据支持。

六、质量问题处理

（一）问题发现

质量监督人员在检查过程中发现质量问题后，应立即记录问题发生的时间、地点、产品批次、问题描述等详细信息。

（二）问题评估

1.对发现的质量问题进行初步评估，判断问题的严重程度，如轻微质量偏差、一般质量缺陷、严重质量事故等。

2.分析质量问题产生的可能原因，涉及人员操作、原材料、设备、工艺、环境等多个方面。

（三）处理措施

1.对于轻微质量偏差，现场指导生产人员进行纠正，并记录在案。

2.对于一般质量缺陷，立即要求生产部门停止相关生产操作，对不合格品进行标识和隔离。同时，组织相关人员（生产、质量、技术等）召开质量分析会议，制定具体的整改措施，并监督整改措施的实施。

3.对于严重质量事故，启动质量事故应急