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连铸坯的质量控制毕业论
文
目录
摘要.1
1连铸坯纯净度与产品质量2
1.1纯净度与质量的关系2
1.2提高纯净度的措施3
2连铸坯的表面质量.5
2.1表面裂纹5
2.2表面夹渣8
2.3皮下气泡与气孔9
3连铸坯内部质量10
3.1中心偏析10
3.2中心疏松11
3.3内部裂纹11
4连铸坯的外观形状.14
4.1鼓肚变形14
4.2菱形变形14
4.3圆铸坯变形16
结论.17
1
参考文献.18
致谢.19
1连铸坯纯净度度与产品质量
1.1纯净度与质量的关系
纯净度是指钢中非金属夹杂物的数量、形态和分布。与模铸相比,连铸
的工序环节多,浇注时间长,因而夹杂物的来源范围广,组成也较为复杂;
夹杂物从结晶器液相穴内上浮比较困难,尤其是高拉速的小方坯夹杂物更难
于排除。夹杂物的存在破坏了钢基体的连续性和致密性。大于50卩m的大型
夹杂物往往伴有裂纹出现,造成连铸坯低倍结构不合格,板材分层,并损坏
冷轧钢板的表面等,对钢危害很大。夹杂物的大小、形态和分布对钢质量的
影响也不同,如果夹杂物细小,呈球形,弥散分布,对钢质量的影响比集中
存在要小些;当夹杂物大,呈偶然性分布,数量虽少对钢质量的危害也较
大。
例如:从深冲钢板冲裂废品的检验中发现,裂纹处存在着100〜300卩
m不规则的CaO-AbQ和Al2Q的大型夹杂物。
再如,由于连铸坯皮下有AhO夹杂物的存在,轧成的汽车薄板表面出现
黑线缺陷,导致薄板表面涂层不良。
还有用于包装的镀锡板,除要求高的冷成型性能外,对夹杂物的尺寸和
数量也有相应要求。国外生产厂家指出,对于厚度为0.3mm的薄钢板,在
1吊面积内,粒径小于50卩m的夹杂物应少于5个,才能达到废品率在
0.05%以下,即深冲2000个DI罐,平不到1个废品。
可见减少连铸坯夹杂物数量对提高深冲薄板钢质量的重要性。
2
对于极细的钢丝(如直径为0.01〜0.25mm的轮胎钢丝)和极薄钢板
(如厚度为0.025mm的镀锡板)中,其所含夹杂物尺寸的要求就可想而知
了。此外,夹杂物的尺寸和数量对钢质量的影响还与铸坯的比表面积有关。
一般板坯和方坯单位长度的表面积(S)与体积
(V)之比在0.2〜0.8。随着薄板与薄带技术的发展,S/V可达10〜50,若
在钢中的夹杂物含量相同情况下,对薄板薄带钢而言,就意味着夹杂物更接
近铸坯表面,对生产薄板材质量的危害也越大。所以降低钢中夹杂物就更为
重要了。
1.2提高纯净度的措施提高钢的纯净度就应在钢液进入结晶器之前,从
各工序着手尽量减少对钢液的污染,并最大限度促使夹杂物从钢液中排除。
为此应采取以下措施:
⑴无渣出钢。转炉应挡渣出钢;电炉采用偏心炉底出钢,阻止钢渣进入
盛钢桶。
⑵根据钢种的需要选择合适的精炼处理方式,以纯净钢液,改善夹杂物
的形态。
⑶采用无氧化浇注技术。经过精炼处理后的钢液氧含量已降到20x10-6
以下;在盛钢桶—中间罐—结晶器均采用保护浇注;中间罐
使用双层渣覆盖剂,钢液与空气隔绝,避免钢液的二次氧化。
⑷充分发挥中间罐冶金净化器的作用。采用吹Ar搅拌,改善钢
液流动状况,消除中间罐死区;加大中间罐容量和加深熔池深度,延长钢液
在中间罐停留时间,促进夹杂物上浮,进一步净化钢液。
⑸)连铸系统选用耐火度高,融损小,
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