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基于PLC的化工自动化控制系统
设计和实现
摘要:在化工生產大规模发展的背景下,为了满足安全精
细化工生产的要求,人们对化工处理控制系统的性能和功能
提出了更高的要求。特别是PLC在化工控制系统中的应用,
不仅取代了仪表设备,而且弥补了化工自动化控制领域设备
通用性的弱点和设备维护困难等问题,大大提高了化工生产
的控制能力。然而,受自身技术发展等因素的限制,PLC在
化工自动化系统中的应用还缺乏数据库和功能扩展等方面
的功能。基于此,该文主要对于化工自动化控制系统基于
PLC进行设计和实现,弥补当前存在的不足,以期为今后的
研究方向提供参考,促进化工领域更好的发展。
目前,我国的化工行业的生产模式正变得越来越复杂,但
也向着自动化和高速化的方向发展。因此,在这样的环境下,
为了实现生产过程的经济性、可靠性和安全性的目标,严格
控制生产过程中的各种参数是非常重要的[1]。因此,PLC控
制系统在化工自动化系统的安全与控制设计中起着关键作
用。该文分析了化工自动化系统中应用PLC控制系统框架的
工作原理和架构。
PLC控制系统(ProgrammableLogicController,PLC)
是一种可编程逻辑控制器。PLC能够取代传统的继电器控
制装置,具有模拟服务处理、运动控制功能。在控制技术、
信号处理、计算机技术中非常常见。PLC控制系统包括处理
器、输入装置、存储器、输出装置、电源等[2]。工作过程中
必须进行以下连接:第一,采样输入。在PLC控制系统的输
入状态下,进行扫描、读取,然后将读取后的内容储存在I/O
映像单元内,实现控制器的执行与输出功能。其次,程序实
施。PLC控制系统采用自上而下扫描方式,在梯形空间结构
中进行扫描与其优化。而针对其触点构建,则主要是通过控
制线路的顺序来构建[3]。第三,输出环节。扫描后,PLC控
制系统会自动更新状态,完成输出功率,并在外围控制面板
I/O上更新PLC控制系统,使功能更加强大、应用更加广泛,
保证了PLC控制系统的优化作用。图1为PLC控制系统示
意图。
2基于PLC的化工自动化控制系统设计
基于当前的自动化控制理论下,人们根据生产、发展需要
来构建技术和科学知识,建立自动化控制系统。近年来,在
许多制造和实践过程中,自动化控制管理已经从过程控制转
变为SISO系统,保障整个单元操作的系统性运行。另外,
站在应用实践的角度构建可以满足化工行业生产的控制方
法、控制技术,构建数学化模型。但是,这一方法存在误差,
会导致实际应用过程中出现许多问题。因此,利用PLC控制
系统,实现化工生产的自动化控制,能够有效的解决这两个
问题,而且促进了理论研究与应用实践的紧密结合[4]。
2.1PLC控制系统的软件设计
在设计基于PLC控制系统的化工自动化控制控制系统软
件时,必须遵循一定的规则。首先,必须最大限度地满足控
制设备的控制要求;其次,PLC控制系统的功能必须可靠、
安全,这对提高系统的功能起着重要作用;最后,加強健全成
本控制,可以科学提高项目效益。化工自动化控制系统中,
会对化工生产过程造成影响的因素很多,因此对PLC控制系
统设计软件的控制要求也不同。总体而言,PLC控制程序的
安装结构可分为基本程序和模块程序。此外,基本程序不仅
可以控制简单的生产过程,本身还可以应用于具有组合模块
结构的一个程序,保持不同模块之间的相对独立性,连接也
非常方便,调试和修改程序的操作性非常强。
2.2PLC控制系统硬件设计
基于PLC控制系统来设计化工自动化系统,在构建系统
中需要针对PLC控制系统的基本设计原理来开展,以确保系
统要求,实现操作人员的现场检查,并建立“自动”与手“动”
控制的双重模式。在控制和开关电路中,操作人员针对手“动”
构建硬件系统,实现控制电磁阀的建设。而“自动”控制则需
关注PLC控制系统的硬件配置,了解其操作规则并遵循标准
流程,结合实际情况,根据时间顺序进行一次化工自动化生
产的下料“”与输送“”。构建好后,应使用EV1阀通电,然后
打开下料阀。打开后,按照标准时间进行关闭,然后打开Ev2
阀,实现输送“”功能的构建。同时,根据上述步骤进行反复
构建,最后发送停止“
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