落料模课程设计.doc

第一章落料模设计说明

任务说明：

工件名称：导向座

工件简图：如下图（一）

生产批量：大批量，年产量5万件

材料：08钢（冷轧）

材料厚度：1mm

要求：1.编写设计设计说明书

2.完成模具

3.装配图

图（一）

第二章工艺性分析

材料为08钢（冷轧）=1年产量为5万件

根据制件的材料，料厚形状及尺寸在进行冲压工艺过程中设计和模具设计时应注意以下几点：

该工件为圆形拉伸冲孔件，设计时应保证工件尺寸的准确

冲裁间隙拉伸凸凹木间隙以及每次拉伸的高度的确定应符合制件的要求，各工序凸凹模动作行程的确定应保证各工序动作的稳妥连贯。

第三章工艺方案的分析和确定

根据制件的工艺性分析，其基本工序有落料,拉伸,冲孔,翻边,按其先后顺序组合可得到以下几种方案：

1落料—拉伸—冲孔

2落料—冲孔—拉伸

3落料拉伸—冲孔

4落料拉伸冲孔

方案1，2属于单工序冲压，生产效率低，3，4均属复合工序，减少了工序数量，方案4改成落料拉伸冲孔复合，更减少了工序数量，提高了生产效率。

综上对三种方案的比较和课程设计的要求，采用方案一只设计落料模。

第四章主要参数计算

1，确定拉伸次数

相对高度h/d=24.5÷500.49＜0.5

故可以不考虑加修边余量

拉伸毛坯直径：

D=≈81mm

总拉伸系数：

毛坯EQEQEQ相对厚度：

需要压边圈

有文献1，查表5-4得首次拉伸系数=0.53

由于m总故一次拉伸即可成型。

2，确定排样裁板方案

这里毛坯为圆形而且尺寸也不算太小，考虑到操作的方便，宜采用单排

由文献1查表2.5.2得=1.2mma=1.5mm

A=L+=81+1.2=82.2mm

采用无侧压边装置

条料宽度：B=[D+2(a+)+c]

由文献1查表2.5.3得=0.5c=0.1

B=[81+2(1.5+0.5)+0.1]=85.1mm

材料利用率：n=

3，落料力计算

F=1.3Ltτ=1.3×π×81×1×294＝97208N

τ=294Mpa有文献2表4.12查得

4，卸料力

F==0.05×97208=4.9KN

5拉伸力

由文献[2]表4.5.2查得：δ=360MPAK=0.95

由文献[3]查得F=K×π×d×t×δ=0.95×3.14×49×1×360≈53KN

6，压边力

Fq=Aq=π（EQ81×81/4-16×16/4）×2.8=1385839.39≈13.9KN

q=2.8由文献1表4.5.3查得

7，冲孔冲裁力计算

F=KptLτ=1.3×1×82.2×294=31416N≈31KN

总压力计算

F=F+F+Fq+F+F=199.8KN

第五章选压力机

为使压力机能安全工作，取

F≥（1.6～1.8）F=1.7×199.8KN=339.66KN

选开式压力机J23-40

压力机主要技术参数如下：

公称压力：400KN滑块行程：100mm

最大闭合高度：330mm

封闭高度调节量：50mm

工作台尺寸：460mm×700mm

确定压力中心

由于该制件的毛坯及各工序均为轴对称图形，因此压力机中心必定与之间的几何中心重合。

第六章模具结构设计

（一）模具工作部分尺寸和公差的确定

1.落料凸凹模刃口尺寸，按配合法计算凸凹模刃口尺寸

落料件精度为：1T14级

凹模刃口尺寸：A=（Amax-xΔ）=(81-0.25×0.62)=φ80.69

落料凹模

凸模刃口尺寸的确定

08钢为软材料：t=1mm时，Zmin=0.048mmZmax=0.072mm

凸模刃口尺寸按凹模相应部位的尺寸配置，保证双面间隙在0.048—0.072mm之间。

按照下式计算凸模直径及公差：

其中，为凸模制造公差，根据相关资料，选取=0.02，则

=（80.69-0.048）=80.64

凸模材料：选用T10A钢，热处理进行淬硬，热处理硬度为58-62HRC

凸模长度的计算：

L=H1+H2+H3+H

式中L——凸模长度（mm）

H1——凸模固定板厚度（mm）

H2——卸料板厚度（mm）

H3——导料板厚度（mm）

H——附加长度（15-20mm）

L=40+35+1+20=96mm

凸模刚度与强度的校核：

（1）、承压能力的校核

凸模承压能力按下式校核：

式中：

—截面的压应力，单位Mpa

—最小面积，单位

—纵向所承受的压力，它包括冲裁力和推件力（或顶件力）单位N

—的许用抗压