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催化裂化装置操作安全技术

催化裂化是蜡油和渣油在高温和催化剂作用下，在提升管式反应

器中进行快速反应，把较大分子的烃类裂化为较小分子烃类，再经分

馏、吸收等工序生产汽油、柴油、液态烃干汽等产品的炼油生产装

置。催化裂化反应类型主要有裂化反应、异构化反应、氢转移反应和

芳构化反应四种。反应再生和分馏是催化裂化装置的核心。装置除具

有易燃、易爆、易中毒特点外，油浆易结焦堵塞设备管线，也是比较

突出的安全问题。

(一)反应再生单元安全特性

在反应再生过程中，原料油与再生后的高温催化剂在反应器提升

管的下部进入并呈沸腾流化状态(催化剂为固体)接触反应，反应后的

催化剂和油气经上部的反应沉降器进行气固分离，反应油气去分馏。

催化剂由斜管回到烧焦罐烧焦。在烧焦罐中，反应后催化剂自待生斜

管进入烧焦罐底部，在压缩空气推动下呈沸腾流化状态进行烧焦，并

由主风带入上部再生器进一步烧焦。再生后的高温催化剂由再生斜管

进入提升管式反应器底部流化反应。在这个反应再生过程中，同时存

在着易燃物(反应油气)、助燃物(压缩空气)和烧焦明火三个要素。所

以在实际操作中必须严格控制汽提段流量和二段流量。

另外，如果沉降器顶压过高，不仅会迫使系统停车，甚至可能会

使催化剂倒流引发重大事故。

(二)反应再生过程操作异常现象

(1)提升管温度大幅度波动，会烧坏设备。引起温度大幅度波动的

原因主要有：流量波动大或原料带水；烧焦罐温度大幅度波动；原料

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预热温度大幅度波动；两器差压波动；催化剂量波动；再生滑阀控制

失灵。

对温度波动要查明原因，有针对性地采取措施。如对原料进行脱

水，稳定进料量和原料预热温度，稳定烧焦温度，调节两器差压。如

仪表失灵改用手动等。

(2)沉降器压力大幅波动。如果沉降器出现压力大幅度波动，首先

要准确判断异常原因，采取对应的处理措施。如果是原料带水，要立

即进行脱水。进料量波动大时要稳定进料量。其它原因如汽提蒸汽量

及压力波动大，催化剂循环波动量大，以及分馏塔釜液位过高等，都

要及时采取对应的调节控制措施。

(3)再生器压力大幅度波动。原因主要有：双动滑阀失控、主风量

波动大、外取热器取热管破裂、待生剂带油、进入再生器水蒸气压力

流量大幅度变化、启用燃烧油过猛或带水。

处理时要根据产生异常现象的原因采取措施。如滑阀失控可改为

手动控制或摇控；风量波动可调节主风机入口蝶阀以稳定风量；外取

热器管破裂则可停掉破裂的取热管束；待生剂带油时可加大汽提蒸

汽；进再生器的蒸汽压力和流量波动大时，可调节稳定进再生器的蒸

汽压力和流量；如果燃油带水或喷油过猛，则要对燃油脱水和缓慢喷

燃烧油。

(4)催化剂架桥，影响催化剂的流动。通常可用如下方法处理：适

当调节蒸汽量，降低汽提段料位；加强蒸汽冷凝液排除；适当开大再

生滑阀，增加催化剂循环量，调整斜管蒸汽。

(三)分馏单元操作

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分馏塔塔底液位过高，会造成冲塔和油气管液封，使反应器超压

停车。如果分馏塔顶油气分离器液面过高，则会使富气带液损坏气压

机。所以分馏液位控制十分重要。如果出现塔底液位突然上涨，应判

明原因及时处理。处理方法通常有：

(1)联系反应岗位降量、提高反应深度。

(2)降低油浆循环量和回炼油返塔量。如因回炼油罐溢出，流入塔

底引起的，则要加大回炼比，提高油浆回炼量。

(3)切换备用泵或解决油浆泵抽空气阻问题。

(4)以上措施不见效时应联系外甩油浆。

另外，如果塔釜的塔盘结焦堵塞，应考虑清理疏通。

催化裂化装置操作安全技术（二）

催化裂化装置是石油炼油行业中常见的重要设备，可以将重质石

油馏分转化为轻质产品，如汽油和液化石油气。然而，由于操作不当

或安全措施不到位，催化裂化装置可能会引发安全事故，造成人员伤

亡和重大经济损失。因此，为了确保催化裂化装置的安全运行，必须

采取一系列的操作安全技术。

一、催化裂化装置操作前的准备工作

1.安全会议：在每次操作催化裂化装置之前，必须召开安全会

议，对操作人员进行安全培训和技术交流，明确各个环节的责任和操

作要求。

2.工作许可：为