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Altair2015技术大会论文集
OptiStruct在电池盒刚度模态性能优化中的应用
TheApplicationofOptiStructinStiffnessand
ModeOptimizationofBatteryBox
张琪刘向征
(广州汽车集团股份有限公司汽车工程研究院，广州511434)
摘要:针对电池托盘变形较大的问题，借助HyperWorks的OptiStruct模块进行了拓扑
优化分析和形貌优化分析，结果电池托盘最大位移由101.7mm优化至4.877mm，最大应力由
804MPa优化至256.7MPa，一阶模态由14.67Hz提高至63.68Hz，改善效果明显，因此，该
方法能够有效的解决电池托盘变形问题。
关键词:OptiStruct；拓扑优化；形貌优化；电池托盘
Abstract:Todecreasetheunacceptablebigdeformationofbatterytray,topologyand
topographymethodintheHyperWorksOptiStructmodulehasbeenused.Afterthe
optimization,thereisahugeimprovementintheperformanceofthebatterytray,namely:
thelargestdisplacementofbatterytraydecreasesfrom101.7mmto4.877mm,thebiggest
stressdecreasesfrom804MPato256.7MPa,andthefirstmodefrequencyincreasesfrom
14.67Hzto63.68Hz.Topologyandtopographymethodareeffectivemethodstodecrease
thebigdeformationofbatterytray.
Keywords:OptiStruct；topology；topography；Batterytray
1概述
汽车尾气排放是目前空气污染的主要来源之一，世界各国均在就这一问题展开讨论并寻
求对策。目前形成共识的观点之一是通过新能源策略降低尾气排放或优化尾气排放物，如
“氢”燃料电池、锂电池、增程式纯电动或重度混动等，无论采取那种新能源策略都绕不开
电池这一新能源装备，电池属于易燃易爆物品，如何安全有效的放置在车身上成为各大车企
研究的重点。
电池盒是放置电池并将其与车身固连的主要部件，其刚度强度性能直接影响电池使用的
安全性和可持续性，而整车重量、操控、通过性等的控制又限制了电池盒体积和结构，基于
此，本文利用HyperWorks的OptiStruct模块对某电池盒进行了拓扑优化分析和形貌优
化分析，其最大位移由101.7mm优化至4.877mm，最大应力由804.3MPa优化至
256.7MPa，一阶模态由14.6Hz提升至63.68Hz，重量基本保持不变。
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Altair2015技术大会论文集
2有限元模型的建立
电池系统中主要是电池盒下托盘受力，如图1所示，其结构性能的好坏直接影响电池
盒的承载能力，因此主要针对电池盒下托盘进行有限元建模及分析。
电池盖
电池组
下托盘
电池垫板
图1电池盒系统2.1网格划分
采用体单元进行网格划分。结点数和单元数见表1。网格模型如图2所示。
表1转向臂的结点数和单元数
零件结点数单元数
电池盒下托盘1895816956
图2电池盒托盘万个模型
2.2材料与属性
计算中所使用的材料参数如下：
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Altair2015技术大会论文集
合金钢的材料参数：
弹性模量：206GPa
材料密度：7.9e+3kg/m3
泊松比：0.3
长度单位为：mm
2.3优化方案的实现
步骤一：计算初始模型的约束模态，约束如图3所示；
步骤二：计算向下5G工况下的最大位移，模拟电池向下冲击时的受力情况，约束同步骤一；
SPC123456
图3载荷示意图
步骤三：实施多种优化策略实现性能提升，其中设计区域为图3中红色部分，响应设为频率、
位移、柔度和质量，目标函数为柔度、质量或频率。
3优化结果
一共采用6套优化策略，具体优化方案如表2所示，对应的优化结果图如图4所示。
优化结果如表3所示。
表2优化方案
优化类型起筋类型筋的控制深度（mm）
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