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压力容器制造程序及过程控制措施

一、压力容器制造工艺流程图：

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二、程序控制：

⑴、压力容器制造的程序控制主要有：

⑵、图纸审核→技术交底及容器排版→材料复验、标识移植→

下料组对--焊接、试板焊接及理化试验→无损检测→热处理→耐

压试验→产品最终检验。

三、图纸审核：

⑴、审核设计单位是否具有设计资格；

⑵、审核图纸中压力容器的主要参数是否符合国家法规及标

准要求；

⑶、审核图纸中的尺寸标注是否有无；

⑷、是否需要进行尺寸与材料变更。

四、技术交底：

⑴、据审核图纸的过程中发现的制造难点以及制造过程中需

特别注意的地方进行技术交底，避免制造出现差错，造成浪费；

⑵、据板材和图纸开孔方位对容器的焊道位置进行排列，符合

国家标准及相关规范要求。比如：《容规》和《压力容器》等法

规和标准。

五、材料复验、标识移植：

⑴、检验供货商供应的材料表面质量是否满足要求，同时核查

材质质量证明书是否符合相关法规和标准要求；

⑵、了解材料的化学成分与力学性能是否满足标准要求；用于

压力容器的钢材主要强调其强度、塑性、韧性三个性能指标；

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⑶、主要是便于材料使用的可追溯性。

⑷、根据GB150.4制造与检验部分规定，材料需进行标识移

植。

六、下料组对：

⑴、检验封头焊缝的布置位置、封头压制成型后的深度、椭圆

度等能否满足标准规定；

⑵、检验筒体下料的具体尺寸、坡口是否依照图纸和排版图为

依据进行下料；

⑶、检验卷制筒体，使其圆度满足标准要求；

⑷、在保证圆度的前提下根据排版图进行组对，使其错变量符

合标准要求，焊缝布置依据排版图进行组对，组对质量的好坏是

能否焊接好的前提，是关系到对接接头的受力能否达到最理想状

态，即应力最平衡，因此组对至关重要。

⑸、检验直线度允差是否满足标准要求。

七、焊接、试板焊接及理化试验：

⑴、焊接是压力容器制造中最重要的步骤，是压力容器是否安

全的关键，因此焊接过程的控制尤为重要。

⑵、据容器材料，根据相关标准制作焊接工艺评定，寻找合适

的焊接工艺参数；

⑶、据焊接工艺选定有资格的焊工进行施焊作业；控制施焊环

境。

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⑷、控制焊缝的余高、咬边长度以及焊角高度，满足工艺评

定要求；

⑸、根据制作的焊接试板进行理化实验，检验焊接性能以及钢

板的可焊性。

八、无损检测：

⑴、无损检测相关人员通过相关部门的培训，并持证上岗；

⑵、通过检测手段使焊接接头满足图纸及相关标准的要求。

九、热处理：

⑴、通过专门的大型热处理设备对设备进行热处理。

⑵、检验依据为热处理曲线图。

十、耐压试验：

⑴、选用符合标准规定并经检验合格的压力表，同时压力表的

测量范围满足要求；

⑵、耐压试验的试验介质温度和环境温度符合国家标准要求；

⑶、耐压试验经制造检验人员确认合格后报质量技术监督部

门人员进行现场检验符合压力容器耐压试验合格条件即判定耐压

试验合格。

十一、产品最终检验：产品最终制造完毕，即对产品进行除锈、

喷漆和包装，符合。

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