垫圈落料、拉深、冲孔复合模设计.docx

模具设计课程设计说明书

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时间：2012年9月29日

目录

一、工艺性分析········································2

二、工艺计算··········································4

三、模具的总体设计····································11

四、压力机的校核······································16

五、设计体会··········································18

六、参考资料··········································19

设计题目：垫圈落料、拉深、冲孔复合模设计

设计任务：垫圈零件图如下所示。

材料：LY12M-δ1；毛料为Φ65,LY12的物理抗拉强度470MPa，0.2%屈服强度325MPa

一、工艺性分析

该垫圈形状尺寸如上图所示，公差未给出，所用的材料为硬铝（LY12M），毛料厚度为1mm，且该零件为旋转体；由于h/d较小，拉深工艺性较好；工艺方案有两种：

eq\o\ac(○,1)第一种eq\o\ac(○,2)第二种

两种工艺分析如下：

第一种工艺路线为落料、拉深、冲孔、切边，路线简单明了；

第二种工艺路线为落料、切边、拉深、冲孔，这种工艺采用逆向成形的思维方式，把成形件展开，不过由于切边尺寸很小，导致拉深时容易变形，故此方案不予采用。

初步的工艺路线定位：落料，拉深，冲孔，切边。

二、工艺计算：

毛坯尺寸计算（单位mm）

零件弯边处经计算为1/4圆环，该面积为S1=πr(πd+4r)/2;底面的面积

总面积S=S1+S

故毛坯直径为D=4S/

为了便于拉伸取D=65

拉深部分相关计算

eq\o\ac(○,1)确定是否需要修边余量

由于坯料的各向异性和模具间隙不均匀等因素影响，拉深后工件的边缘不整齐，甚至出现突耳需在拉深后进行修边，所以在计算坯料直径时需要先确定是否需要修边余量。

由于其工作相对高度h/d=3/60=0.050.5,

查相关文献知此零件毛坯拉深时无需修边余量。

eq\o\ac(○,2)确定是否需要压边圈

根据坯料相对厚度t/D×100=1/60×100=1.7；

查《冲压工艺与模具设计》153页表7-1知，可用可不用压边圈，故不用压边圈。

eq\o\ac(○,3)确定拉深次数

由于拉深件的高度与其直径的比值不同，有的拉伸件用一次拉深即可制成，而有的高度大的拉深件，则需要多次拉深才能制成。

根据制件直径d和板料直径D算出

总拉深系数m总=dD=60/65=0.92；再根据板料的相对厚度t/D=1.7,查《冲压工艺与模具设计》表7-9(无压边圈情况)，取m

eq\o\ac(○,4)首次拉深凹凸模圆角半径

凹模：Rd1=

凸模：Rp

排样方案确定：

冲裁件在板料、条料或带料上的布置方法，称为排样。

该工件排样根据落料工序设计，考虑操作方便及模具结构简单，故采用单排排样设计。

eq\o\ac(○,1)排样图如下所示：

eq\o\ac(○,2)搭边值的确定

查《飞机钣金工艺》P88，表3-17，根据板料厚度δ=1

得a=0.8；a1

eq\o\ac(○,3)条料宽度的确定

选取无侧压装置条料宽度B-?=[D+2(a1+Δ)+b0]

故B-?=

eq\o\ac(○,4)裁板方法

板料规格选取1mm×1000mm×2000mm；为了方便起见，采用横裁方式

故可裁2000/68.1=29.4,取为29；每条板材可落料（1000-0.8）/65.8=15.2，取为15；

eq\o\ac(○,5)冲裁单件材料的利用率计算：

4、计算工序压力：

eq\o\ac(○,1)、落料力的计算：

；K取1.3-考虑到凸模凹模刃口磨损，模具间隙波动，材料力学性能变化及材料厚度偏差而增加的安全系数。

—落料力（N）；

L—工件外轮廓周长L=；

t—材料厚度t=1mm；

—材料抗剪强度（