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XXX/锂电铜箔项目可行性研究报告

锂电铜箔项目

可行性研究报告

xxx（集团）有限公司

XXX/锂电铜箔项目可行性研究报告

摘要

锂电铜箔是电解铜箔的一种,是锂电池负极材料集流体的主材料,作用

是将电池活性物质产生的电流汇集起来,以便形成较大的电流输出。从

电池的制作工艺上看,负极活性物质由约90%的负极活性物质碳材料、

4%-5%的乙炔黑导电剂、6%-7%的粘合剂均匀混合后,涂覆于铜箔集流体

表面。经干燥、辊压、分切等工序,制得负极电极。因此对于负极,除

负极活性材料外,铜箔的质量也对负极制作工艺及电池性能有很大影响。

根据铜箔厚度和电池材料的不同,单GWh的铜箔用量在一般700-900吨

不等,测算在电池成本中的占比在5%-8%。

受益新能源车市场发展,锂电铜箔未来7年需求复合增速超30%。

新能源车在全球市场都已进入快速发展通道：1）国内市场补贴退坡趋

于温和,自主、合资、外资齐发力,2020年起行业有望触底实现快速增长；

2）欧洲市场在碳排放政策的倒逼下加速电动化,车企新平台车型陆续

投放,有望成为增速最快市场。1月份,欧洲市场销量高增,证明市场潜力；

3）美国市场与特斯拉紧密相联,在Model3实现成功后,ModelY将于3

月份提前推出,有望延续爆款效应。此外,通用、福特

等美系车企也在加快电动化转型,全球新能源车渗透率的提升趋势明

确。

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预计2025年全球新能源乘用车销量将达到1755万辆,那么按照单

车带电量60kwh测算,对动力电池的需求量为1053GWh。随着锂电池往

轻薄化和高能量密度化方向发展,铜箔的厚度也在不断减少,因此从量

的增速上看,预计会略低于电池。当前1GWh对铜箔的需求量在900吨左

右,按照每年9%的降幅预测,2025年铜箔的全球市场需求量预计在44

万吨,7年CAGR约26%。

电池能量密度与新能源车续航里程直接挂钩,是新能源车发展当

前面临的主要痛点。因此,提升电池能量密度是产业链上企业持续努力

在提升的方向。铜箔作为锂电池负极的导电基材,其重量占到锂电池总

重的10%-15%左右。通过减小厚度,可以有效实现电池减重,从而提升

能量密度。

同时,随着厚度的变薄,单GWh的铜箔用量在减少,按照“铜价+加

工费”的定价方式,即使加工费有所提升,仍可实现降本。因此,铜箔

的轻薄化是行业一直以来明确的技术发展方向。

锂电铜箔厚度通常≤20μm,目前主流厚度为8~12μm。2018年,

CATL率先研发设计出6μm铜箔的涂布机和高速卷绕机,解决了极薄铜箔

应用难题,将行业带入8μm向6μm切换的新阶段。当前除CATL之外,

比亚迪、国轩高科、中航锂电等动力电池厂商均在积极引入6μm

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铜箔,预计2020年国内动力用6μm铜箔渗透率有望从30%左右提升至

55%以上,对应需求量增速超过100%。

海外市场仍以7μm以上铜箔为主,但已有6μm铜箔实现小批量应

用。海外电池厂如LG、松下等目前仍以7μm以上铜箔为主,其中据外

媒报道,LG经过1年的试生产后已准备于南京工厂率先切换6μm铜箔；

其余厂商在大趋势下后续也有望逐步完成切换。

设备控制：在生箔工序中,原箔的形成需要经历电沉积、连续转动、

剥离、收卷等过程,厚度变薄容易发生断带、褶皱等问题,因此对于设

备的精度控制有较高的要求。比如,调试磨辊工艺技术以利于极薄铜箔

从阴极辊表面剥离、对生产电流和电压的输出效率进行校对、调试参数

以实现适合的拉伸张力等。

添加剂配方：添加剂是电解铜箔生产中的核心技术之一,决定铜

箔的产品性能和用途。添加剂种类繁多,各种添加剂在电沉积过程中发

挥不同的作用,相辅相成又相互制约,如何组合形成合适的配方是高投

入、长周期、低产出的科研工作,也形成行业的重要壁垒。

尤其对于标准铜箔产线,本身在向锂电铜箔切换的过程中需要对后

处理设备进行更换,存在较大成本；同时,当前P