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水渣规程(工艺、操作、使用、

安全、维护)

第一章技术说明

（一）嘉恒法炉渣粒化系统工艺说明：

嘉恒法炉渣粒化系统工艺流程：高炉溶渣经熔渣沟流入粒化塔内被冲制箱喷出的高

压循环水水淬、粒化，然后落入粒化塔内冷却，后经水渣沟进入脱水系统进行渣水分离，

水渣则由脱水器内的受渣流槽滑落至皮带机，通过皮带输送机把成品粒化渣直接送到储

渣仓或堆放场地。

（二）工艺原理

1炉渣粒化

熔融状态的炉渣由熔渣沟经冲制箱水淬落入粒化塔进行充分冷却，然后由粒化塔出

口进入水渣沟；渣水混合物经水渣沟进入脱水系统的渣水分配器中进行脱水工序。

2炉渣粒化后的脱水

渣水混合物经渣水分配器落入脱水器筛斗中，通过筛斗中1.0-6.3mm间隙的筛网实

现渣水分离，成品粒化渣则留在筛斗中，水则透过筛网流入回水槽。随着脱水器的旋转，

筛斗中的渣徐徐上升，达到顶部时落下来进入受料斗，通过受料斗下面出口落到皮带机

上。

脱水器电机为变频调速电机，在生产时，可通过变频器实现全程变频调速。脱水器

转速范围设定在0.2-1.4rpm。

在脱水过程中为防止细渣堵塞外筛网，对外筛网设置有气吹管路、水吹扫管路。

3高温蒸汽的集中排放

在脱水过程中产生的高温蒸汽，通过集气装置引入粒化塔上部的烟囱，进行高空排

放。

4循环供水

通过脱水器滤出的水，经回水管道进入沉淀池，在沉淀池间的溢流墙设有过滤隔网，

经过滤沉淀后的水，进入吸水井后用循环水泵打到设备各用水点，如此循环使用。进入

沉淀池的水中含有部分细渣，用渣浆泵提取到脱水器内进行渣水分离后排入皮带机。

由于在粒化过程中产生大量的蒸汽会带走一部分水分，粒化后的水渣也将带走一部

分水，这些系统的耗水将通过补充水来补充。循环水池应设有液位计，液位计与补水阀

门联锁以控制循环水池的水位。

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2嘉恒法炉渣粒化系统主要设备作用及特点：

2.1水槽、集气管装配

水槽、集气管分别是脱水过程中水和蒸汽的收集装置，水槽起收集脱水器过滤后的

水的作用，集气管收集脱水过程中产生的蒸汽，蒸汽通过脱水器上部的集气管引入水渣

槽的烟囱排放到大气中。

2.2脱水器

脱水器筒体为V字型筛斗结构，筛斗由内筛网、外筛网组成，过滤网采用不锈钢筛

网。脱水器是渣、水混合物最后脱水的场所。筛斗结构合理，安装、维护方便。脱水装

置由驱动装置、传动轴、轴承座、销圈、托圈、筒体、托辊、挡辊等组成。

脱水器筒体规格：Φ7000mm×4300mm，脱水器采用变频调速，其调速范围0.2～

1.4rpm，YVP型变频调速电机,功率37kw,电压380V.

2.3横梁装配

横梁是渣水分配器、缓冲箱、受料斗、密封罩等的支撑体，起骨架作用。

受料斗收集经脱水器脱水的成品渣，并导入皮带。其导料面采用耐磨结构，使其不

受物料的磨损。

渣水分配器起将渣水均匀分配到缓冲箱内的作用；缓冲箱起减缓渣水与筛网接触之

前的动能，减少转鼓的磨损，将渣水均布到脱水器筒体的通长宽度上的作用。

2.4电动润滑装置

嘉恒法炉渣脱水装置润滑点均采用电动干油泵润滑，操作方便，运行可靠。润滑泵

采用DRB9—M365Z电动润滑泵，公称压力40MPa，额定给油量365mL/min，贮油桶容积

100L。电机功率1.5kw，电压380V。输脂管采用高压胶管总成。润滑脂采用极压锂基

润滑脂（GB7323-94）。

润滑泵电机由机旁操作箱控制，并根据设备润滑情况手动操作。