八大浪费七大手法(标准).pptVIP

一.不良品浪費動作浪費改善示例﹕五五法人機法人机作业图分析案例2问题：人的空闲时间太多，利用率仅为39%采用5W1H提问技术和ECRS原则进行分析改进问：为什么要在机器停止时去毛刺并检查？答：过去一直如此问：有无改进的可能？答：有。问：怎么改进？答：调整作业顺序。在机器车削下一件工件时，可以去毛刺并检验已车好的上一件工件。改进后的人机作业图通过应用“ECRS”原则中的Rearrange，利用机器工作时间进行手工操作，从而缩短了周程，提高了工效。改进车削人机作业图案例3：进一步改进提高工效问题：在案例2中，虽然缩短了周程时间，提高了人和机器的利用率，但人的利用率仅为41%，仍然偏低。如何提高人的利用率？方法：增加其他工作利用空闲多操作一台机床分析：在一个周程内，工人有1.5min的空闲，足够操作另一台机床（1.3min）。因此改进方案为该位置由一个工人操作2台机床。改良方法的人机作业图。效果：机床的利用率保持不变（71%），人的利用率由41%提高到95%一般畫法：O——表示操作，即握取、放置、使用、放手的動作；?——表示搬運、手移動的動作；D——表示等待，即手的延遲、停頓；?——表示持住，即手握住物件的動作；?——表示檢查。流程法功用用以記載現行工作之過程.記錄,加以質問,尋求改善之地方.用以比較改善前及改善後之差異情形.圖例介紹：防呆法工作抽樣IE七大手法人機法防錯法五五法抽查法雙手法動改法流程法一﹑5W1H二﹑5WHY三﹑50%人机作业分析工具：人机作业图人机作业图的组成：表头,图表,统计.示例人机作业图的记录符号：––––表示工作

––––表示空闲人机作业图案例分析及讨论案例1：车削工序的人机作业图的绘制案例2：对案例1中的车工序的作业进行改进案例3：对车削工序的作业进行进一步改进3.31.32.03.32.01.3空闲车削人机空闲空闲39%61%某工人操作一台车床,作业程序及的时间值为：装夹工件0.5min，车削2.0min，卸下零件0.3min，去毛刺并检查尺寸0.5min，该车床能自动加工。案例1效果：人的利用率由39%提高到46%机器利用率由61%提高到71%一人操作两台机床的人机作业图效果：人的利用率由46%提高到95%，达到了减少操作者人数的目的。雙手操作圖等待右手取成品同右手同右手等待取PE袋左手從流水線取成品(伴有轉腰動作)檢查產品外觀將產品裝入PE袋除產品靜電右手將成品放回流水線(伴有轉腰動作)0221102255BeforeImprovement作業員成品一般工作台左手右手將上一個成品放回流水線同右手同右手取PE袋左手從流水線取成品檢查產品外觀將產品裝入PE袋除產品靜電右手左手右手0022102144AfterImprovement作業員成品18.10”13.52”工時由原來的﹕圖例檢驗等待儲存搬運作業說明改善前改善後作業流程設計標識提示編組統計硬件設計式中： P－觀測事件發生率 n－觀測次數 Z－正態分佈下的Z值相對精度為絕對精度與觀測事件發生率之比：-3σ–2σ-1σσ2σ3σ***系列課程之**版次﹕060108A***系列課程之**版次﹕060108A八大浪費IE七手法DT(VI)IE部馬元業目錄一﹑八大浪費二﹑IE七手法搬運后工序等待返工及報廢更多問題為此而誕生…二.過生產浪費搬運貯存庫存拆除報廢無功滯壓不良單位時間投入量,超過后工程需求造成的浪費:三.過程浪費不適當的技朮或設計造成生產過程中步驟多﹑長﹑重復﹐或強度過剩﹑Overdesign等造成浪費﹕動作等待材料折舊周期周轉不必要裝PE袋不必要的分開改善案例﹕快速螺栓10圈2圈四.動作浪費生產作業時調整位置﹑翻轉產品﹑取放工具物料等不必要的動作浪費﹐如﹕直接﹕動作浪費﹑時間等待﹑容易損傷產品﹑更甚﹕操作時間長→生產率低→成本高滿意度低勞動強度增加操作不經濟(Handlin