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铝合金热挤压成形模具粘附行为研究

作者：李宁赵泓宇

来源：《科学导报·学术》2020年第62期

【摘要】挤压是指装入挤压筒内的金属锭坯在挤压轴的强推力作用下，在挤压筒内产生塑

性变形，从挤压筒一侧特定的模孔中以一定速度流出，从而获得特定形状、结构和精度的金属

制品的加工方法.在铝型材的生产加工过程中，挤压加工相比于其他加工方法（锻造、轧制、

拉拔等），具有金属变形能力高、可生产产品范围广、生产灵活性大、生产成本低等优点。

【关键词】粘附;模具;热挤压;铝合金

引言

长期以来，铝合金壳体铸造缺乏过程控制，尤其是熔化精炼及浇注过程的工艺参数受人为

因素影响较大。同时，壳芯独立定位导致缺少维度方向控制，模具采用销子压板连接导致缺少

结构性控制，造成铸件尺寸超差严重。为了达到提质降本增效的目的，创新团队提出了对铸造

过程进行集成控制的新思路，即以复杂铝合金铸件重点工序为突破口，首先，建立机器人浇注

工作站，实现对铝合金熔化、精炼、浇注过程的自动控制;其次，通过配套制芯单元、结合机

器人取芯、下芯夹具，实现对制芯、组芯及下芯过程的自动控制;最后，通过全新的定位限位

结构，提高金属型模具的自身定位精度，并设置限位信号，实现合模、开模、顶出、取件过程

的自动控制。

铝合金热挤压成形模具工1艺

铝合金桥形件常作为主要的承载部件，广泛应用于航空航天、飞机等诸多领域。挤压作为

一种高效率、低能耗的少无切屑加工工艺，是铝合金成形的主要方法。在油压机上进行铝合金

制件挤压成形，由于变形速度慢，坯料与模具接触时间长，同时挤压时坯料剧烈的塑性流动造

成坯料与模具接触条件复杂，高压下润滑膜出现破裂，润滑剂不能填充整个挤压过程，造成新

鲜裸露的金属坯料与模具表面直接接触，原子之间相互吸引而发生熔合粘着。热挤压成形过程

中，挤压模具与毛坯发生粘着问题对模具使用寿命和制件质量影响很大。相互接触金属间的粘

着与金属之间相互接触的固溶或合金化的能力有关，当固溶度较大的Fe-Al金属配对（Al在

Fe中的固态溶解度高达22%）时，铝表现出很强的粘着性，使得工模具表面的粘铝现象表现

得更加严重化。铝合金的粘附行为是影响产品质量和模具寿命的主要因素之一，主要表现在铝

合金挤压、铝合金热轧轧辊、铸造轧制铝合金轧辊以及蜂窝/中空铝合金型材高速加工时刀具

粘结磨损等多个领域。

有限元建2模

三维2.1模型创建

挤压模型是根据现有的12.5t双动反向挤压机相关参数建立的，为了便于接触单元生产，

模拟过程直接从挤压成型过程开始模拟[4].根据相关数据及模具图纸利用三维建模软件

SolidWorks分别创建挤压筒、挤压模具、穿孔针的三维实体模型，并在SolidWorks软件上进

行装配后导出为stl格式文件，再导入到DEFORMV6.1中用于挤压模拟.挤压三维模型相关参

数见表1.

试验参数及2.2过程

高速M2钢和热作为模具材料H13，产生40mm的旋流，然后加工成φ30mm×20mm的试

验片，以进行更硬的回流;6061铝试验项目的尺寸为×20mm。在设计的装配板上执行不同温

度，在不同变形下进行压缩试验。变形量为10%、20%、30%和40%的技术参数分别为400°

C、450°C、500°C和550°C。采用超声波低频清洗铝样和注射模，用电子分析的天数进行干

燥和称重，每一天称为三次迭代，以确定平均值。然后利用试验机在各种技术参数下测试变

形。试验冷却完成后，将样品从铝样品和模具样品中分离出来，对铝样品进行再清洁、干燥，

以电子方式分析天平，收集和计算试验前后的不符标准品;对于M2或。H13钢还需在无乙醇的

杯子中进行三次超声波清洗，然后用数字JSM-5610LV扫描电子显微镜（SEM）观察样品的外

观。同时对模具型态进行XDR推导分析。

网格划分2.3

将利用SolidWorks画好的挤压锭坯及工件导入到DEFORMV6.1，并进行工件间位置设定

后，对该反向模拟挤压模型进行网格划分.根据锭坯形状和大小，采用DEFORMV6.1中的网格

相对划分方法，将铝合金锭坯划分为70000个网格，其他参数使用DEFORMV6.1的缺省值，

即单元表面曲率设为0.