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高炉冶炼炼铁技术工艺及应用分析

摘要：社会经济迅猛发展，对钢铁产业的生产方式提出了更多要求。高炉冶

炼面临的主要问题在于低碳环保的挑战、高炉技术的变迁与资源能源的竞争等方

面，唯有不断改进优化高炉冶炼炼铁技术的生产流程与工艺，加强固体炉料区、

炉内软熔区等关键环节的控制，减少炼铁能耗与污染排放，才能推动我国重工业

稳中求进发展。

关键词：高炉冶炼炼铁技术工艺应用

1高炉冶炼炼铁技术分析

（1）喷吹生物质及木炭技术。生物质在炼铁工艺中属于新能源，是指动植

物与微生物新陈代谢后的有机物，可在热解方面通过碳化减少二氧化碳排放。在

高炉炼铁工艺中应用生物质与废塑料，能够减少人力物力等资源消耗，同时能在

高炉喷吹中取代粉还原剂，在控制二氧化碳含量与降低高炉恒温带温度、提高原

料还原能力等方面的特征优势可以与煤粉等同。

（2）粒煤喷吹技术。高炉粒煤喷吹技术在国外发达国家广泛被应用，凭借

不易爆炸、节约能源、节省设备投资、降低生产成本等特征优势，在高炉冶炼领

域得到了广泛发展。

（3）铁焦技术。铁焦技术是指在煤矿生产过程中，将铁矿粉与低价格的微

粘或非粘结煤等生物原料进行混合，经过连续式炉的加热干馏获得三成或七成铁

焦，再利用专业设备与相应方式完成冶炼，冶炼成果可以与原始技术等同。利用

铁焦取代原有物质，不仅提高了反应速率，同时节省了煤炭资源。尤其是铁焦含

量超过30%的，可获得理想的冶炼成果。这项技术仅在发达国家应用，仍处于摸

索性前进阶段，有较大的进步空间。

（4）氧气高炉关键技术。首先是PSA技术（变压吸附技术）。气体吸附分

离技术的原理主要以气体组分在固体材料上的差异吸附特性为主，通过周期性压

力变换以及气体提纯分离得出实现。技术是一种高科技含量的比较成熟的制氧技

术，有着制氧工艺流程简单、设备投资低、自动化水平高、操作维护简便、节能

等优势特征，随着节能降耗技术的大力推广，PSA技术的市场将不断拓展。其次

是CCS（碳捕集与封存技术）技术,是指封存捕集到的二氧化碳，减少其排放到大

气中对环境的影响。封存方法以埋存为主，地下埋存与海底埋存方法比较常见，

是指向废弃煤田与油田中或海水层中注入二氧化碳，相对于植物埋存方法比较容

易实现。

2高炉冶炼炼铁技术的工艺流程

高炉冶炼生产的目的，是为了将铁矿石分解成铁液，主要依靠炉本体与其他

辅助设备完成。首先发生还原反应，将矿石中的铁与非铁元素，利用还原剂实现

与氧元素的化学分离。其次是熔化与造渣过程，对还原后的金属与脉石施以机械

分离。最后是通过温度控制得到化学成分，通过液体与铁渣的交互作用得到稳定

的铁液。高炉炼铁技术工艺步骤如下所示；一是上料工艺：原料比例与高炉匹

配，即原料配置比例根据高炉容积大小确定，高炉容积不同，原料比例也存在较

大差异。二是装料系统：为确保高炉内燃料充分燃烧，应当将控制好配置比例

的原料均匀分布在炉内，并密封高炉顶端。三是送风系统：冷风经过热风机、

热风炉加热后达到炉内，提供了燃烧氧气。四是煤气净化系统：直接排出未处

理过的燃烧气体会污染空气；对此，需要利用净化器处理成清洁燃气。五是喷

吹燃料系统：向炉内均匀喷入磨制好的煤粉，能够维持炉内高温，确保得到稳

定合格的铁液。六是处理铁渣：分开处理沉降后的渣滓与铁液。

3高炉冶炼炼铁技术的工艺应用

（1）应用热压含碳球团。在高炉炼铁中应用热压含碳球团能够满足环保节

能与矿物资源循环利用的需求。在矿物燃料中的热压含碳球团比例超过31%，钢

铁产量会提升6.5%，熔渣量降低8.1%，焦比下降100kg/thm，炼铁能耗减少

7.1%。但合理制作热压含碳球团是重要前提，首先煤粉与粉矿、泥浆、粉尘等应

当先预热处理；其次混合并搅拌均匀各物质，提高温度至六百摄氏度。加工成

热压块后，通过热处理获得热压含碳球团。

（2）控制炉内顶压与含氧量。在指定的承压范围中，钢铁产量会随着炉顶

压力增大而提高。同时气体流动会随着压力增加而降低；通常情况下，排出口

不会出现强烈的气体流动，实际工作量随之增加。与此同时，延长了炉内煤气停

留与接触时间，炉内的燃料与矿料反应更加完全，矿物质中的铁元素得到还原，

更利于得到稳定合格与高产量的铁液。但合理控制压力是重要前提，以确保氧气

量达标。燃烧充分性直接影响氧气重组，同时能够降低气体排放量，铁液生产质

量与效率随之加强。在规定界限范围内，铁液产量与氧气燃料比成正比，可见氧

气重组与含量等指标，对生产