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水压机改油压机的关键技术及应用

摘要：由于过去液压缸的密封技术和油控元件发展落后，往往采用老式水泵

蓄势站传动。水泵蓄势站传动系统经多年的发展及革新，虽然取得了一定的进步，

但仍以手动操作为主，设备的精度难以保证，存在操作方式落后、设备能耗高、

产品尺寸精度难以控制、产品成品率低、设备故障率高、系统泄漏严重等问题。

基于此，本文详细分析了水压机改油压机的关键技术。

关键词：水压机；油压机；关键技术

水压机控制精度差，存在诸多问题。对老旧水压机主机、液压及控制系统进

行现代化改造升级，将水压机改造成油压机，全面提高压机性能，提高生产效率，

降低维修成本及能耗，已成为许多水压机使用厂家的迫切需求。

一、老旧水压机存在的问题

我国目前仍有大量在用水压机。水压机由泵蓄能器传动，泵站配有蓄能器，

用于储存高压工作液，泵输出的高压液体储存在蓄能器中，当液压机工作需大量

高压液体时，由泵和蓄能器共同供给。然而，水压机改油压机涉及到许多情况，

如新的设计制造件、利旧修复件、现场修复件、新工艺、新技术的应用等。老厂

房设备基础设计复杂，施工难度大，老旧设备改造需停产一段时间，对生产有一

定影响，因此，设备厂家往往无足够的信心及精力进行设备改造。大型大压机系

统改造，大多在原水系统中增加一套油压液压伺服控制系统，控制水系统的主分

配器即水控油，提高压机的自动化程度和产品尺寸精度，但油泵直接传动油压机

的效果无法达到。

1、控制精度差。老旧水压机中使用的泵蓄能器传动是近似恒压传动，压机

工作速度与锻件变形抗力有关，而与泵的供液量无关。由于锻件在加压中变形阻

力不断变化，且速度也随阻力的变化而波动，致使速度控制精度差，锻件尺寸难

以精确控制。

2、能效低，能耗高。水压机的驱动力来自蓄能器的近似恒压液体，其能量

消耗与压机的工作行程成正比，而与工件的变形阻力无关。也就是说，在变形抗

力小的情况下，压机无需太大的压力，但水系统仍以高压状态向压机供液，造成

了巨大的能量浪费。

3、锈蚀严重，泄漏严重，维修费用高。水压机的传动介质主要是水，由于

其理化特性，不可避免地存在一些难以解决的问题，如易引起材料的化学和电化

学腐蚀，对设备本体、管道、阀门锈蚀严重；润滑不良导致干摩擦，致使严重的

粘着磨损、颗粒磨损和腐蚀磨损；易产生冲击，严重的水、汽蚀，引起强烈的振

动及噪音，频繁的密封击穿与泄漏、压力传感器损坏和管路连接松动等故障。一

些阀门、法兰、液压缸等往往因锈蚀、水蚀，造成大量内漏损失，甚至大量外漏。

这些问题导致水压机的维护越来越频繁，维修工作量大，成本高。

4、控制方式落后，工作效率低。水压机用水泵蓄能站的传动方式已有多年

历史，但其操作系统仍以手动操作为主，生产效率较低。水压机连续工作会导致

蓄能器储水压力不足，必须等到蓄能器再次充满压力后，压机才能继续工作，且

水压系统启动与向蓄能器充入压缩空气需更多时间，而且水压机的频繁维护对生

产影响较大。

二、水压机改油压机的关键技术

1、主机修复和精度恢复的关键技术。油压系统对主机的精度和密封性有较

高的要求，而老旧水压机主机经多年的使用及水系统的腐蚀，设备的主缸、柱塞

等关键部位锈蚀严重，密封泄漏量大。采用多种技术手段对主机关键部位进行修

复，使其与油压系统相适应。

1)大型铜套高精度加工技术。更换压机主缸导向铜套是恢复压机机械精度的

重要环节，大型压机铜套具有直径大、壁薄、铜合金材料较软、加工时易变形等

特点。对于新制造的压机，为保证铜套最终内径的精度，铜套内径一般在铜套装

入主缸缸体后加工，但改造工程通常是将铜套单独加工后安装在设备现场。对于

大型薄壁铜套等关键铸铜件，加工时留有更多的夹持余量，防止夹持变形。在精

加工中，当加工达到一定量时，暂停加工，松开夹持，释放铜件在此阶段加工中

产生的应力，使零件的加工变形恢复到稳定状态，再进行加工。这样，多次松开

夹持以释放应力，并采用多道次精加工方法，尽可能减少加工引起的变形。同时，

在精加工中，降低加工速度，减少加工热量，尽量减少因温升材料软化引起的变

形。实践表明，大铜套的变形得到有效控制，能保证其加工精度及尺寸稳定性。

2)大型柱塞表面修复技术。经多年的使用，主缸柱塞和缸体锈蚀磨损严重，

需制造新的油缸来满足油压系统的使用要求。柱塞和缸体的关键零件，如柱塞表

面及缸体密封面采用不锈钢堆焊，然后精加工进行修复，该方法恢复了零件的精

度，实现了旧设备主缸及主柱塞的再利用，大幅节约了设备改造成本与周期。同

时，堆焊在柱塞表面的不