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容器车间应知应会

1.焊接接头系数∮应根据受压元件的焊接接头形式及无损检测的长度比

确定。双面焊对接头和相当于双面焊的全焊透对接接头：100%无损检测

∮=1.00，局部无损检测∮=0.85。单面焊对接头（沿焊缝根部全长有紧

贴基本金属的垫板）：100%无损检测∮=0.9，局部无损检测∮=0.8。

2.壳体上的开孔应为圆形、椭圆形或长圆形。当在壳体上开椭圆形（或类

似形状）或长圆形孔时，孔的长径与短径之比应不大于2.0。

3.当两个以上相邻开孔的中心距小于该两孔平均直径的两倍，且采用联合

补强时，则这些相邻开孔的中心距应至少等于其平均直径的4/3倍。任

意相邻两孔之间的补强面积应至少等于该两孔所需总补强面积的50%。

4.对于尖锐伤痕以及不锈钢容器防腐蚀表面的局部伤痕、刻槽等缺陷应予

修复，修复范围的斜度至少为1：3。修磨的深度应不大于该部位钢材厚

度的5%，且不大于2mm，否则应予焊补。

5.对于复合板的成形件，其修磨深度不得大于复层厚度的30%，且不大于

1mm，否则应予焊补。

6.坡口表面不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷。

7.封头各种不相交的拼焊焊缝中心线间距至少应为封头钢材厚度的3倍，

且不小于100mm。

8.接管法兰应保证法兰面的水平或垂直，其偏差均不得超过法兰外径的

1%，且不大于3mm。

9.直立容器的底座圈、底板上的地角螺栓通孔应跨中均布，中心圆直接允

差、相邻两孔弦长允差和任意两弦长允差均不大于2mm。

10.承受内压的容器组装完成后，按要求检查壳体的圆度。

11.容器上凡被补强圈、支座、垫板等覆盖的焊缝，均应打磨至于母材齐平。

12.壳体同一断面上最大内径与最小内径之差，应不大于该断面内径的1%，

且不大于25mm。

13.当被检断面位于开孔中心一倍开孔内径范围内时，则该断面最大内径与

最小内径之差，应不大于该断面内径的1%与开孔内径的2%之和，且不

大于25mm。

14.螺柱孔或通孔的中心圆直径以及相邻两孔弦长允差为±0.6mm。

15.螺柱中心线与断面的垂直度允差不得大于0.25%。

16.螺母毛坯热处理只做硬度试验。

17.螺柱应进行磁粉检测，不得存在裂纹。

18.焊条、焊剂及其他焊接材料的存库应保持干燥，相对湿度不得大于60%。

19.当焊件温度低于0℃时，应在使焊处100mm范围内预热到15℃左右。

20.补强圈的焊脚，当补强圈的厚度不小于8mm时，其焊脚等于补强圈厚

度的70%，且不小于8mm。

21.焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑和飞溅物。

22.焊缝同一部位的返修次数不宜超过2次。

23.要就焊后热处理的容器，一般应在热处理前进行返修，如在热处理后返

修时，补焊后应作必要的热处理。

24.需要憨厚进行消氢处理的容器，如果焊后随即进行焊后热处理时，则可

免做消氢处理。

25.同一断面上最大直径与最小直径之差不大于内径的0.5%，且不大于

6mm。

26.A类焊接接头的对口错边量不大于1.5mm。

27.内筒A类接头焊接后应作焊后热处理。

28.单层圆筒的直线度用不小于圆筒长度的直尺检查。将直尺沿轴向靠在筒

壁上，直尺与筒壁之间不间隙不大于1.5mm。

29.套合中应将各单层圆筒的A类接头相互错开，错开角度不小于30°。

30.套合圆筒两端坡口加工后，用塞尺检查套合面的间隙。间隙径向尺寸在

0.2mm以上的任何一块间隙面积，不得大于套合面面积的0.4%。

31.碳素钢和低合金钢容器，气压试验时介质温度不得低于15℃。

32.试板两端舍弃部分长度随焊接方法和板厚而异，一般手工焊不小于

30mm;自动焊和电渣焊不小于40mm。如有引弧和引出板时，也可以少

舍或不舍弃。

33.张焊并用的适用范围：密封性能要求较高的场合；承受震动或疲劳载荷

的场合；有间隙腐蚀的场合；采用复合管板的场合。

34.折流板缺口大小用切去的弓形弦高占圆筒内直径的百分比来确定，单弓

形折流板缺口弦高，宜取0.20-0.45倍的圆筒内直径。

35.单管程的浮头盖，其接管中心处最小侧深度为接管内径的三分之一。

36.滑板焊在折流板或支持板的槽内，在直径方向高出折流板0.5-1mm，并

与管束成一