ADD-WKI-RD-XXX新产品调试操作流程.docVIP

范围

本操作流程适用于浙江正裕工业有限公司减振器产品的新产品内部结构调试试验。内部结构包括压缩——复原部分，充气产品还包括活塞杆反驳力调试（实质为充气压力调试）。

准备流程

2.1根据《研发部下发开发调试任务单》，由课长将任务和完成时间安排到小组，再由组长安排给新产品调试人员。

2.2新产品调试人员接到调试任务后，首先找出原装示功图形。

2.3分析原装示功图形不同阻力值的分布特征，充气产品查看活塞杆反驳力的大小。

2.4拟订新产品的内部结构装配目录，以及充气产品拟订充气压力。

2.5零部件准备

2.5.1对于外部的零部件：必须配齐三大件及其油封座倒向器等配件。

2.5.2对于内部的零部件：应开具《领料单》，到库房直接领料。

2.5.3对于管件：应开具《生产派工单》给制管Ⅰ课、制管Ⅱ课，制作工作缸、贮液筒（总成）、防尘罩等。

2.5.4对于活塞杆等需另行加工制作的零部件，应直接与计划部提出《实验室产品开发调试零部件需求及进度表》。

3样品制作流程

3.1备齐15套零部件后，委托清洗准备课进行零部件清洗。

3.2零部件检验。

3.3如零部件有不合格的，重新执行2.5条。

3.4所有零部件合格后，即按相应工艺文件的要求，进行组装、注油、压装，但不实施充气、缝焊、翻边等工序。

样品编号及分组

将样品顺序编号为：1#、2#、3#、4#、5#、6#、7#、8#、9#、10#、11#、12#、13#、14#、15#。作业分组按表1执行。

表1产品开发调试样品分组

分组情况

No.1组

No.2组

No.3组

No.4组

No.5组

样品编号

1#、2#、3#

4#、5#、6#

7#、8#、9#

10#、11#、12#

13#、14#、15#

试验操作流程

4.1使用减振器性能试验台进行示功试验。

4.2参数设置要求

4.2.1试件温度：20℃，允许温差±2℃。

4.2.2试验行程和试验速度设定按原装样品示功特性图。

4.3打开减振器性能试验台电源、软件，清理现场异物。

4.4准备好工装挂具，打开试验软件，在空载状态下，进行“传感力值清零”。

4.5进行1#样品安装、锁紧。锁紧时应使试件运动方向保持铅垂方向，初始位置应大致在减振器行程的中间部分。

4.6输出第二次加振的速度特性图（固定行程，变化频率），确定为该样品的正式试验结果，并在打印件右上角手工标注“1#样品”字样。

4.7取下1#样品，该样品示功试验操作完毕。

4.82#～15#样品均重复4.4～4.6操作。

4.9对于非充气产品，应立即对比分析示功结果，如新产品开发样品的示功结果与原装样品示功结果的偏差超过允许偏差时，应计算具体差值，分析原因，拟订改进方案；并将样品拆卸掉，按新方案，补料重新组装，再进行示功特性试验，对比原装样品示功图，反复操作，直到偏差未超过允许偏差为止。

4.10对于充气产品，继续执行以下操作流程：

4.11所有样品按规范充加氮气，记录充气压力，并在实施缝焊。

4.12使用TLD-2000D电子式弹簧拉压试验机依次对所有样品进行活塞杆反驳力测试。

4.13揿压“打印键”，输出试验结果。

4.14如活塞杆反驳力测试结果不符合要求，则分析结果，重新拟订充气压力，将养品氮气释放后重新充气，活塞杆反驳力测试，反复操作，直到偏差未超过允许偏差为止。

4.15活塞杆反驳力测试结果符合要求后，全数样品按4.3～4.8进行充气后示功试验，注意示功结果图应添加“充气后”等字样。

4.16对比原装示功图、样品充气后示功图，如偏差超过允许偏差时，应计算具体差值，分析原因，拟订改进方案；并将样品拆卸掉，按新方案，重新组装，再次执行4.1～4.15，反复操作，直到偏差未超过允许偏差为止。

4.2后续流程

4.2.1按偏差符合要求的装配目录，重新领取5套零部件装配成成品，进行示功特性试验；对于充气产品，还应缝焊、按记录的压力充气，分别进行充气前示功特性试验和充气后示功特性试验，并在示功图上加以标识，记录并统计统计充气压力和活塞杆反驳力平均值。

4.2.2对4.2.1的试验结果（充气产品以充气后示功图为准）进行数据处理，填报《新产品阻尼力调试分析报告表》，取均值后得出不同速度的标准阻尼力值。

4.2.3编制《新产品开发目录》（内部结构部分，含充气压力和活塞杆反驳力值）。

4.2.4完