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10大技术要点分析防止球墨铸铁件缩孔、缩松方法

江苏行通淘炉料2019-04-22

1、在不发生石墨漂浮、没有初生石墨析出的前提下尽量提高ω

（C）量

图1是按照壁厚为13~38mm的铸件制作出来的。为防止石墨漂

浮，铸件的碳当量(CE=C+1/3Si)不能超过4.55%；对于更薄的铸件，

CE可以适当提高。

此外，上世纪80年代中期，英国铸铁研究学会(BCIRA)曾受美国

铸造学会委托，系统研究了各种工艺因素对球墨铸铁石墨漂浮的影响。

表1为试样的情况，表2是不同Si量、不同壁厚的方形试棒防止石墨

漂浮的最高ω(C)量(浇注温度为1400℃)，即减少缩孔、缩松倾向的最

高ω(G)量。

共晶凝固包括奥氏体和石墨同时析出以及石墨在奥氏体外壳包围

下长大。如果按照共晶凝固方式进行凝固，缩孔、缩松倾向将随ω(C)

量增加而减小。但ω(C)量过高，凝固过程将以析出初生石墨开始，大

部分由石墨析出所产生的膨胀会在凝固初期被消耗掉，这是由于石墨

在铁液中上浮时，析出速度过快造成的。在凝固后期，共晶团之间的

孤立液池凝固时，由于石墨化膨胀量不足以补充体积收缩，故缩孔、

缩松倾向较大。

2、控制石墨析出产生膨胀的时间

如果石墨析出过早，在凝固后期浇、冒口不能提供补缩液体时，

石墨化膨胀量将会过小，将会产生大量的缩孔、缩松缺陷。因此，从

凝固开始到凝固结束，石墨析出应始终保持相同的速度，尤其是凝固

初期石墨析出不宜过快。影响凝固各阶段石墨析出量的因素有:

(1)、ω(C)和ω(Si)量

按表1和表2将CE控制在目标值的同时，应采取高C低Si的原

则。因为C是使石墨膨胀的元素，Si是影响凝固初期膨胀量的元素，

ω(Si)量较高，使石墨球数增加，出现较多的铁素体，并且会使石墨析

出较早，进而导致凝固初期膨胀量过大，凝固后期残余铁液凝固时膨

胀量不足。因此，ω(Si)量只要能够防止碳化物形成、强化铁素体达到

力学性能要求即可，不宜过高。

(2)、孕育剂

孕育剂的加入量过多或采用含Bi的孕育剂将导致石墨球数增多，

耐石墨球的尺寸均匀，进而使缩孔、缩松倾向增大。

(3)、ω(Mg)量

随着ω(Mg)量的增加，缩孔、缩松倾向也随之增大，因此，应严

格控制ω(Mg)量。

3、稳定控制原铁液的ω(S)量

由于石墨球数随ω(S)量的增加而增多，所以，在生产壁厚较薄、

白口倾向较大的铸件时，采用ω(S)量较高的原铁液是防止碳化物形成

的有效措施。但原铁液的ω(S)量过高，会使石墨析出过早、石墨球较

多且尺寸均匀，导致缩孔、缩松倾向增大，这种现象多出现在厚断面

铸件。原铁液ω(S)量变化较大将导致石墨球数及尺寸均发生较大的变

化，为此，在铸造生产中各包次原铁液的ω(S)量应尽量保持一致。

4、避免原铁液停留时间过长

由于在原铁液停留期间，其形核能力会发生衰减，而且会损失大

量的C，所以，在进行球化处理和孕育处理前应避免原铁液停留时间

过长。如果在出铁温度下停留约30min后才进行球化处理和孕育处理，

很容易形成碳化物和产生缩孔、缩松缺陷，而且这种碳化物即使采用

包内孕育和随流孕育的方法也很难消除。若此时加入晶体石墨(例如石

墨电极切屑)则可以恢复部分形核能力，补偿停留引起的ω(C)量损失。

5、避免球化处理后的铁液停留时间过长

球化处理后的铁液在自动浇注包内停留25~30min，会使铁液的

形核能力降低，缩孔、缩松倾向增大，这种情况下，利用热分析方法

可有助于将铁液恢复到缩孔、缩松倾向较低的状态。向自动浇注包补

加新鲜处理的铁液，并加人0.1%用含S化合物和含O化合物包覆的孕

育剂，可使这种已经衰退的“死铁液”恢复形核能力。

6、采用减小缩孔、缩松的专用球化

传统的MgFeSi球化剂一般加入混合RE(mischmetal)，目的是抵

消反球化元素、防止浇注温度低时铸件边缘产生碳化物和优化石墨球

数。专用球化剂中不加混合RE，而是加入纯度较高的La，利用此类球

化剂生产的铸件不仅石墨球数多，而且石墨球的尺寸大小不一，凝固

初期形成的石墨球数也略有减少，中、小尺寸的石墨球数明显增多，

说明凝固过程中石墨析出量自始至终比较一致，因此，在凝固后