审核基本资料清单.doc

第一阶段：

1.质量手册修订

2.程序文件

3.管理评审整套：OK

4.内部审核整套，包括体系、过程和产品：OK

5.绩效指标：12个月：OK

6.过程风险分析报告

7.客户清单和特殊要求清单

8.客户投诉8D报告和满意度报告

第二阶段：

高层--总经理

1.年度计划及3-5年经营计划，内部外环境分析报告、相关方分析报告

2.持续改善：

3.管理评审整套：OK

4.内部审核整套，包括体系、过程和产品：OK

5.质量成本报告

6.绩效指标：12个月：OK

7.应急计划和评审、测试记录

8.过程风险分析报告

销售资料

1、客户合同及评审记录：

2、顾客清单及顾客特殊要求清单：每个客户一份

4、客户提供的产品标准、质量协议等

5、顾客满意度调查表及分析报告

6、客户投诉清单和8D报告

7、发货记录

8、交付准时率统计

技术资料：

APQP资料：至少一套完整的，然后主要的产品要求有PPAP各一套

技术资料整理：编制成清单（图纸类、客户类、工艺类、模具类、夹具类...）、加盖受控章、完成发放回收记录

3、外来技术资料整理及评审记录

4、变更台账及详细的变更记录

质量资料

1、检验文件：图纸、检验指导书，包括来料和出货，检验文件里有抽样计划和允收等级。

2、检验记录整理：材料、工序、成品

3、质量报表：每月份一份

4、内部的质量问题改善报告：分成两种情况，一种是质量报表的重点问题实施改进，还有一种生产过程中的突发性的质量问题进行改善

5、年度检验计划及报告：年度检验计划---全尺寸报告、材料报告、性能报告

7、测量仪器（包含检具）：台帐（实验设备、量具、检具）、校准周期表、检定/校准证书；年度MSA计划和报告、

8、不合格品处理记录：包含不合格品台账、不合格品评审表（针对批量不合格品）、依据评审表结论完成不合格品处理，并保存相应的记录：返工指导书、返工复检报告、放行记录（让步放行单、让步接收单、特采单等不同的说法，含义一样）、报废单；

9、客户退货处理记录：确认、分析改善记录

10、经验教训总结表：针对以上89条的不合格品处理后需要编制经验教训总结表；

11.文件整理：受控文件清单---包括质量手册、程序文件及其他管理文件；文件日常发放记录、记录清单、外来文件清单

人事资料

人员名单：

部门职责和岗位说明书；

新员工培训入职培训记录---准备几份

年度培训计划和相应的记录：2023年、2024年

员工满意度报告（包含合理化建议）：调查表、统计表、改善报告

岗位技能矩阵表：在车间

转岗培训--如有就做；

组织知识清单

特种设备检验报告（叉车、压力表、行车、货梯、安全阀等）

采购资料

合格供应商名录

名录中的供应商资料：营业执照、供应商的体系证书、供应商体系开发计划、供应商基本情况调查表、供应商提交的PPAP资料（控制计划、零件提交保证书、FMEA、检验报告）、相应的采购协议/合同/订单/质量协议

供应商管理资料：供应商月度考核表---KPI不达标的要求有改善报告

供方年度审核计划和对应的报告

生产资料

生产计划/工单及完成统计

设备管理：设备台帐、操作规程、验收报告、维修记录、年度保养计划、设备保养记录、设备日点检表、备件清单；

工装（模具、夹具、挂具）管理资料：清单、维保记录等；工装图纸、验收报告

现场管理：

4.15S管理：编制规范、现场落实

4.2工序管理：每个工序必须符合以下要求---具备工序工艺卡、设备点检表、挑战件记录（如有挑战件）、首巡检记录、信息完整正确的产品标识（流转单/标识卡）、工艺参数监控记录（一般指喷涂、电镀、注塑、压铸、焊接等特殊工艺的需要、机加工需要的是刀具更换记录及产品检验记录、切削液配比测试记录等，如果是装配一般是扭力记录，电子一般要有ESD测试记录；）

现场的控制图：机加工必做，与PPAP阶段的PPK参数保持一致，需要在现场展示，人员需要了解知识点

生产临时变更管理记录

物流资料：

1.仓库的管理：仓库内部的物料、产品、半成品的标识卡完整、做好先进先出、温湿度、批次管理、盘点表