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水泥粉磨系统改造提产措施

一、水泥粉磨系统基本情况

某公司一条日产6600t/h熟料生产线，由中材国际工程股份有限公司设计建设，其配套的水泥粉磨系统采用的是辊压机、静态V型选粉机、高效动态选粉机和开流管磨机组成的联合粉磨系统，磨头磨尾采用磨内喷水降温。其具体工艺流程见图1，其主要设备配置见表1。

图1?工艺流程图

表1?主要设备配置

生产过程中，因辊压机系统采用的是闭路循环风，入磨物料在预粉磨过程中降温幅度有限。加上熟料温度较高，其他物料水分又小，入磨物料温度高达90℃左右，出磨水泥温度达150～167℃，磨内包球、包锻静电反应强烈，一、二仓之间，二、三仓之间筛分隔仓板和出料篦板堵死，磨头出现吐料现象。为此曾用煤粉洗磨后重新开机，同时开启磨头、磨尾磨内喷水，出磨水泥温度在133～137℃之间难以下降，产量也只有130~165t/h，达不到设计产量210t/h。

二、水泥磨改造技术方案

2.1调整磨内研磨体级配

管磨机研磨体调整前后级配见表2～4。根据入磨细度和比表面积，将管磨机一仓级配重新调整，捡出Φ40mm钢球和部分Φ30mm钢球，新增Φ15mm钢球，使平均球径由Φ27.5mm调至Φ23.2mm，装载量减少9t，填充率由31％下降到27％；二仓装载量减少7t，填充率由35.2％下降到31％；三仓装载量和填充率不变。一、二仓共减少装载量16t，由于一仓平均球径减小和一、二仓填充率下降，磨内物料流速得以大大减缓，为优质高产打下坚实的基础。

表2一仓研磨体调整后级配(长3480mm。有效内径4070mm)

表3?二仓研磨体调整后级配(长2890mm，有效内径4100mm)

表4三仓研磨体调整后级配(长7090mm。有效内径4100mm)

2.2调整配料站物料综合水分及物料品种

调整配料站物料综合水分及物料品种，降低入磨物料温度及磨内温度，降低磨内物料流速，消除静电反应。用脱硫石膏替代天然石膏，将配料站物料综合水分调至1％～1.5％之间，停止向磨内喷水，降低了磨内物料流速及磨内温度，消除由高温产生的静电包球、包锻现象，使出磨水泥温度在120℃以下。入磨物料配比及综合水分见表5。

表5入磨物料调整前后配比及综合水分

2.3改进V型选粉机进料管

提升机出口溜管拐了三次弯后才进入V型选粉机进口，物料在溜管宽度面上一边高一边低，严重偏边偏流。进入V型选粉机后物料一边厚一边薄，冲力大时，一边有料一边少料或无料，没有形成有效料幕，气流沿着物料少的段面或无料段面通过，细粉没有被及时带走，又回到稳流仓，在辊压机预粉磨系统作无效循环，稳流仓仓位难以下降。

对此，在提升机溜管宽度面上增加四块分料板，将溜管上的物料分配均匀，使物料高度、宽度、流量一致。

在V选进口原有四个分料口的基础上，将每个分料口再分成二个，撤除内部隔板，消除卡料、堵料现象。这样物料在进入V型选粉机前就被强制打散改向，形成多点分料、多点布料，V型选粉机进料口整个段面形成均匀料幕，进入V型选粉机的细粉被完全选出，消除了冲料及辊压机振动，有效减少了回料，稳流仓仓位下降较快。

2.4中粉回稳流仓

原设计高效动态选粉机中粉进磨、粗粉回稳流仓。经现场取样分析，其0.08mm筛余达35％～50％，磨内很难消化这一部分物料，给磨内造成严重负担，且磨尾出磨水泥0.08mm筛余达4％一6％。为确保水泥质量，中控被迫减少喂料量。后经现场勘察，重新布置工艺管道，将中粉改成直接回稳流仓。

2.5改进稳流仓进料，调整辊压机两侧挡板

进入稳流仓的物料存在偏析，使辊压机偏辊，混料不好，辊压机经常跳停、振动。打开辊压机检修门观察，1200mm长辊面只有1/3有料饼产生，其余2/3辊面没有料饼产生，细粉没经辊压机辊压直接冲下进入提升机，导致循环提升机电流升高。

对此，增加一400mm×400mm，长700mm混料管，将中粉、粗粉、配料站来料同时进混料管充分混料后再进入稳流仓。

同时调整辊压机两侧侧挡板，调整其间隙至3mm左右，水平方向和垂直方向保持在同一个平面上，物料全部经辊压机辊压，侧漏较小。辊压机工作参数见表6。

表6?辊压机工作参数

三、结语

经过以上调整和改进后，该系统生产P·O42.5和P·O42.5R级水泥时，辊压机辊缝稳定在40~45mm之间，辊缝偏差在2～4mm，辊压机工作稳定，辊压机电机工作电流在66～75A，辊压机作功效率70％～79％。磨机运行电流由253A下降到227A，循环拉风47Hz，磨尾拉风15Hz，高效动态选粉机频率24Hz，V选排料0.08mm筛余≥90％，入磨0.08mm筛余10％～15％，比表面积220～250㎡/kg，经24h连续运转考核，出磨0.08mm筛余2.5％以下，0.045mm筛余8％～13％，比表面积为360+15