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工厂运行系统诊断及改善报告

一、现场调查分析

1.组织架构

现有人力480人，人员分布（技能、学历、间直接比、工程师占比、管理人员占比）数据未作统计。

2.主要订单、加工制程、作业模式

订单主要为消费性电子产品（手机中框、侧键、螺母等）零配件及加工配件（工装夹治具），新能

源配件（电流针），订单涉及到产品形态、精度要求高低跨度大，涉及制程较多，包括主制程CNC

铣削、车削、磨床加工及配套的表面处理、组装等，因订单及产品加工差异，内部运作及管控流程

也有差异；

类别描述主要加工制程模式

A大件加工（手机中框）CNC铣削

B小件（手机侧键）CNC铣削、高光、表面处理（喷砂、抛光、阳极）、组装

自制+外

C夹治具加工及组装CNC铣削、磨床、放电、慢走丝、热处理、组装

协

D电流针加工及组装车削、CNC铣削、表面处理、组装

E五金小件加工（螺母）车削、表面处理

生产一部：A类，生产二部：B类，生产三部：C/D/E类

按加工方式可分为批量加工（大件、小件、电流针、五金小件）和散件加工（夹治具）两大类。

3.运营现状

3.1现阶段各类订单量充足，机台稼动率平均约75%；

3.2A/C/D/E类订单能实现盈利目标，B类订单处于亏损状况（产能、良率影响）；

3.3现场基础作业人力、品质检验人力流动较大，存在少量缺口，人员调度弹性较小；

3.4公司内部有一套ISO9001、ISO14000系统框架，但可执行性差（与公司实际运行部分不适用）；

3.5中层管理人员个人担当、团队管理、协同合作方面，工程技术人员工艺设计与制程优化方面

存在一些不足。

公司整体运营状况良好，但管理细节、现场执行、人员技能上存在部分不足：

*今年整并后作为一家中等规模加工工厂，管理上原有方式已不适应运作，管理人员管理思路、

前期规划工作能力有待提升；

*各项常规工作没有总结出标准化模式，不利于人员流动后补充及多技能培训；

*后段异常较多（品质、交期），管理人员及工程人员忙于应付处理异常，因人员缺少异常分析及

改善追踪有效性确认的思维，部分异常重复多次发生，严重影响到客户满意度，且增加内部运营

成本。

二、主要问题总结分析：

1.人力部分：

1.12018年三家公司合并后，工厂规模扩大，现场管理人员缺少管理工具及管理方法，团队协作

意识较差，缺乏敢于承担责任并解决问题的相关能力；

1.2具备核心技术人员（团队）欠缺，不利于公司成本改善、建立核心竞争力及长远发展规划；

1.3工程师、技术人力成本管理及运营意识不足，现场管理浪费严重（如原材料利用率、刀具耗材

管理、直通率提升）；

1.4缺少数据统计分析能力的工程师；（数据走势分析作为管理层决策依据）

1.5基层作业人员执行能力、品质意识欠缺，中层管理人责任担当、成本意识欠缺；

1.6缺少基层作业人力多岗位操作技能培训系统，人员调岗弹性较小；

2.设备管理

2.1缺少设备效率管理指标（设备有效稼动、故障率）；

2.2推动设备节能降耗管理（含办公室电脑），所括用电量、油品消耗、备品消耗；

3.料件管理

3.1安存与呆滞管理，现场有部分长期呆滞物料未及时处理（项目开发的样品）；

3.2刀具耗材现场使用量每周、月统计分析，与标准寿命及产能进行核算