探讨氧化法脱硫预防堵塔和系统压差增涨过快3.doc

（2）控制副盐的增长速率。

副盐高影响H2S的平衡分压，而且由于它们在溶液中积累，降低了有效组份的浓度，且易从溶液中析出，致使溶液黏度增加，碱度下降，影响吸收和再生，增加消耗，减少硫磺产量，造成系统局部堵塞（硫酸盐结晶还会加速腐蚀设备）。其反应机理主要是由于溶液中HS-与O2接触而发生的不完全氧化形成的产物及气体中的CO2和HCN的存在而生成的。大部分在氧化再生槽中生成。要想降低其产率，控制其增长速率，必须注意调整优化以下几点：

①必须使脱硫塔中的H2S中和反应后迅速完全的解析成单质硫，尽量减少富液中HS-含量（故进入再生槽前设置较大富液槽，可降低HS-，形成稳固的硫和延长再生时间）。因此要求选择活性强，抗毒性好，性能稳定的催化剂并处于良好工作状态。

②严格控制脱硫再生液温度不能太高（纯碱液脱硫35—42℃，氨水脱硫25—35℃）超过45℃副反应明显加快。48℃以上便急剧上升。过高温度还会影响泡沫，硫结晶增大和硫泡沫浮选聚合及溶液溶解氧的能力下降，不利于催化剂再生。

③控制适宜的碱度，不能太高。合理调节溶液组份，不要突击加碱。再生液中PH值大于9.3会使副盐生成率呈直线上升。

④强化再生，保证再生槽内的再生空气平稳适量，硫泡沫保持溢流，泡沫层不宜控制太厚，及时转移泡沫硫。

（3）严格控制悬浮硫含量

悬浮硫是造成堵塔的罪魁祸首。要将吸收贫液中悬浮硫含量控制在指标内（悬浮硫≤0.5g/L）。悬浮硫附着力强，含量太高，容易沉积附着在设备，填料，管道和泵内形成硫堵塞，造成阻力增大，动力消耗增加，而且影响气液接触，使脱硫效率降低，副反应物增多。影响悬浮硫的主要因素是：再生氧化槽操作控制不严格，再生不好，运行不稳定，氧化析硫结晶太细，再生温度控制不好，再生空气量不宜，硫泡沫分离不及时，溢流量太小等，都会产生大量悬浮硫。此外，硫泡沫滤清及熔硫也会增加不少悬浮硫。控制好悬浮硫含量关键就是控制硫泡沫的浮选、分离、回收，加强再生槽操作，溶液管理良性互动，做到“贫液要贫，富液要富”。当然，也不是说脱硫溶液中悬浮硫越低越好，太低反而对硫浮选不利。

4??控制好脱硫溶液循环量是防控关键

对于散装填料塔，选择液气比应大于保证填料所需的最小湿润流量的液气比，确保脱硫效率。保持足够的循环量和喷淋密度，能将反应产生的单质硫迅速转移，即解析的硫与随溶液带出的硫成正比。同时，使脱硫塔内传质面不断更新，不会造成偏流形成干区。而且能使附着沉积在填料表面硫膏得到及时的冲刷清理。故此，生产短时停车减量不要减小循环量。这也是预防堵塔或降阻非常实用的举措。在正常生产时，如果条件允许，也可以定期或不定期的增大循环量冲洗塔。

溶液循环量的确定，不单是以溶液工作硫容计算出来的，还应兼顾液气比，喷淋密度和溶液在再生槽内的停留时间等因素，来综合考虑，不能顾此失彼。正常生产时，喷淋密度应该维持在40—50m3/m2·h，宜大不宜小。

为了防止堵塔，不少厂家采用两低一高操作法。即低碱度，低催化剂浓度，高循环量（生产操作三要素优化组合），从生产实践来看，确有成效。但要防止走极端的倾向。所谓的高和低应该有个度，即在工艺指标要求范围内的上限和下限，不能超得太多，那样会得不偿失。

5??重视硫回收加工及熔硫残液一定要处理到位

为维护生产正常稳定，防止堵塔及环保要求，回收熔硫工序不可缺少，而是要严格操作管理，加强协调配合，鼓励和奖励多出硫出好硫，硫磺回收率应大于85%。在回收熔硫过程中（特别是连续熔硫），若残液处理不好，会破坏脱硫溶液的良性循环，干扰再生和硫浮选分离回收。由于硫泡沫经过高温熔炼，发生分解、降解、脱氧、浓缩等反应，回收溶液（亦称残液或釜液）组份变化很大，副盐（包括杂质和不溶物）增长，电位下降，尤其是残液夹带的大颗粒硫（夹生硫，不能再熔炼）危害非常大，直接添堵。若不处理直接补入系统，再生槽硫泡沫立刻减少，甚至无硫泡沫，时间一长，贫液质量下降，悬浮硫上升，使工况恶化，脱硫效率下降，影响十分恶劣。若不回收，浪费大，物耗增加，污染环境卫生，也是环保所不能允许的。解决这些矛盾，对残液必须进行严格处理。首先控制好熔硫釜压力温度流量，特别要注意进熔硫釜硫泡沫液要滤清（可直接回系统），减少残液量。再采用多级沉淀、降温、过滤、澄清。不管是自然沉降还是机械过滤，一定要处理到位。至少要达到悬浮物＜1g/L，温度＜50℃，颜色鲜亮，有活性，方可回收返回系统。凡生产不正常，工况不稳定，系统压差增长过快或堵塔的厂家皆深受其害。

6??配碱及加催化剂的方法不容忽视

配碱看起来很简单，若新配碱液的投加操作不当，会导致局部脱硫液的PH值过高，碱度波动大，引起副盐增长快，消耗高，碱的利用率降低，影响浮选硫泡沫，造成堵塔。因此，化碱要加温（控制40—60℃）搅拌，加速溶解，分班均量补加。最好用工业软水（总固体含量低，有活性