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设备管理概论

一、设备管理发展简史

设备维修和管理是随着生产而发展的一门学科，其发展大致分为三个

阶段。19世纪初，设备维修由操作工人兼作；20世纪初，维修工人与生产

工人分开，逐渐形成独立的维修队伍；20世纪60年代后期，有些国家提出

了对设备一生（研究－设计－制造－安装－使用－维修－改造、更新－报

废）进行综合管理的概念，使设备管理进入了一个新的阶段。

二、全员生产维修（日本、TPM）:

（1）以提高设备综合效率为目标；

（2）建立以设备一生为对象的生产维修系统，确保寿命周期内“灾害

为零，不良为零，故障为零”；

（3）涉及设备的规划、使用和维修等所有部门；

（4）从企业领导到生产一线工人全体参加；

（5）开展以小组为单位的自主活动推进生产维修。

其基本特征为：重视人的作用，重视设备维修人员的培训教育以及多

能工的培养；强调操作者自主维修；侧重生产现场的设备维修管理；坚持

预防为主，重视润滑工作，突出重点设备的维护和保养；重视广泛开展设

备点检工作，从实际出发，开展计划修理工作；开展设备的故障修理、计

划修理工作；讲究维修效果，重视设备的改造；确定全员生产维修的推进

程序。

三、设备技术状态评价指标

1.设备完好率：通常设备状态可分为二级，即完好设备与不完好设备。

所谓完好设备即设备处于完好状态。设备完好状态通常是指：

（1）设备性能良好。机械设备能够稳定满足生产或工艺要求，动力设

备的功能达到原设计或规定标准，运转时无超温、超压、超流现象。

（2）设备运转正常，零部件齐全，安全防护装置良好；磨损、腐蚀程

度不超过规定的技术要求；控制系统，计量仪器、仪表和润滑系统工作正

常。

（3）原材料、润滑油、动能系统基本无漏油、漏水、漏气（汽）、漏

电现象，外观整洁。设备完好率计算：

设备完好率＝设备完好台数/设备总台数x100%

一般要求机械设备的完好率达到90%以上，动力设备则要求达到95%

以上。

2.安全运行考核指标：设备故障停机率

设备故障停机率＝设备故障停机时间/（设备实际运转台时+设备故障停

机时间）x100%

一般要求设备故障停机率控制在1%以内

3.设备运行效能及效益指标

主要生产设备利用率＝全年主要设备实际开动台时/全年主要设备制度

台时x100%

所谓制度台时取决于设备的工作制度。当采用连续工作制时，制度时

间就是日历时间；采用间断工作制时，制度时间就是从日历时间扣除节假

日、公休日及不工作的轮班时间后设备应工作的时间。

设备可利用率＝设备实际开动时间/（设备实际开动实际时间+故障停机

时间）x100%

四、生产设备操作工人“三好”、“四会”、“五项纪律”条例

三好：

1．管好设备：自己所用的设备未经批准不许别人任意操作；每日做好

交接班；所用随件不得丢失。

2．用好设备：不超负荷使用，精加工设备不做粗活；坚持每天一小擦，

每周一大擦，并清洗油毡油盒。

3.修好设备：弄懂设备性能及操作原理；在维修工指导下，及时进行

一级保养。

四会：

1.会使用设备：使用设备前应进行检查，发现问题及时排除；熟悉操

作规程，掌握操作、器具合理使用。

2.会保养设备:按规定加油、换油，保持油标醒目，油路畅通，油毡油

线清洁完整；按规定清扫，做到设备漆见本色，铁见光；设备零附件完整；

工件放置整齐；周围清洁。

3.会检查：对自己使用的设备熟悉结构，懂得性能，及时发现隐患；

了解精度标准和检查项目及方法。

4.会排除故障：做到能听出和鉴别设备的正常和异常现象，并能判断

出异常现象的部位和原因；解决时通知有关人员；防止事故，出现事故及

时报告，认真分析原因。

五项纪律：1、实行定机定员；2、经常保持设备清洁，合理加油；3、

遵守交接班制度；4、管理工具、附件；5、发现异常立即停车检查，并及

时通知机电仪维修工。

五、设备润滑的“五定”原则：是指定点，定质、定量、定期、定人。

其含义如下：

1.定点：确定每台设备的润滑部位和润滑点，保持其清洁与完好无损，

实施定点给油。

2.定质：按照润滑图表规定