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粉末涂料施工工艺

粉末涂装是一种干燥的施工工艺。带静电的颜料与树脂的微粒喷涂到接地部件上，带

电粉末就附着在部件表面直至固化箱中熔融并形成平滑的涂层。在粉末涂饰前，帯涂饰部件

要经过预处理工艺、涂饰工艺及固化工艺。

从根本上来看，粉末涂料的施用有常规两种工艺：静电喷涂和流化床喷涂工艺。其他

的涂饰工艺有火焰喷涂、等离子枪喷涂、无空气热喷及电泳沉积等。但它们的应用远远不及

静电喷涂和流化床涂饰工艺广泛。

静电喷涂工艺

一、静电喷涂工艺原理

工艺粉末涂料静电喷涂技术采用的是粉末―空气混合物。在粉末进料斗中设置有一个

小型的流化床以形成粉末―空气混合物。在某些情况下，进料斗的振动有助于防止粉末在进

入输送线前发生堵塞或聚集。粉末通过一根软管被输送至喷枪中，喷枪的喷嘴由于高压直流

电的输入而形成带电电极。

静电喷涂枪决定着粉末的喷涂方向，控制着沉积速度，控制着生成图案的尺寸、形

状和喷涂密度，同时，喷枪也给正在喷出的粉末充电。喷枪可由手工操纵，也可固定在连续

喷涂室的一侧或两侧而自动喷涂，或手工、自动来回交替进行喷涂。粉末涂料静电喷涂施工

中使用收集器来回收过量喷涂的粉末。这些回收粉末的重新使用可大大提高粉末涂料的传输

效率。在某些情况下，粉末是由于摩擦而带上静电的。这种方式的优点在于粉末可以自由地

在零件全部表面上形成平滑的涂层。而且，对产品表面的凹处沉积也有改进。

二、静电喷涂工艺操作

在喷枪头部金属导流标上接上高压负极，被喷涂工件接地形成正极，使喷枪和工件之

间形成一个较强的静电电场。当作为运载气体的压缩空气，将粉末涂料从供粉桶经粉管送到

喷枪的导流杆时，由于导流杆接上高压负极产生的电晕放电，在其附近产生了密集的负电荷，

使粉末带上负电荷，并进入了电场强度很高的静电场，在静电力和运载气体的双重作用下，

粉末均匀地飞向接地工件表面形成厚薄均匀的粉层，再加热固化转化为耐久的涂膜。

涂层厚度依赖于粉末的化学性质、预加热温度和停留时间。对冷产品，厚度一般为1.5

-5.0密耳(37.5-125m)µ。如果产品能稍稍加热，一次性喷涂厚度可达到20-25密耳(500-

625µm)。

流化床工艺

流化床的工作原理是用均匀分布的细散空气流通过粉末层，使粉末微粒翻动呈流态化。

气流和粉末建立平衡后，保持一定的界面高度。将需涂敷的工件预热后，放入粉末中，即可

得到均匀的涂层，最后加热固化（流平）成膜。

流化床涂装工艺是一个简单的浸涂工艺，有常规法和静电法。

在常规流化床涂装工艺中，流化床就是一个带有多孔底板的槽罐，在多孔板下面不断

充气使得低压气流均一地通过多孔板，不断上升的空气将粉末微粒围住并使其悬浮在气流中

而形成粉末―空气混合物，这种粉末空气混合物就象正在沸腾的液体一样，如图1所示。

将预先加热到粉末熔融温度以上的制品浸渍到流化床中，粉末熔化并形成连续涂层。采用高

的传送效率，涂装过程中就不存在滴落现象，拖带现象也几乎没有。

流化床粉末涂装技术应用于复杂成型制品的涂装，一次浸涂就可获得均一、较厚的涂层，涂

层的厚度为3-10密耳（75-250µm）。采用更高的制品预热温度，通过多次浸涂，可以获

得100密耳（2500µm）厚的涂层。浸涂次数（Dippingtime）及浸涂温度对涂层厚度(Film

thickness)的影响如图2所示。

在静电流化床中，安装在多孔板上的高压直流栅格可使得微粒带电。一旦带电，高压直

流栅格将排斥粒子，粒子之间也相互排斥，这样就在栅格上形成了一团粉末。这些带静电的

粉末就会被只有接地电压的待涂产品所吸引而涂饰在产品上。其粉末涂层厚度控制与静电喷

涂类似。静电流化床涂装技术的优点在于：（1）一般情况下无需预加热部分，（2）对

于小型涂装产品，如电子元件等，也能迅速均一地涂装。静电流化床涂装技术的不足主要在

于对涂装产品的尺寸有限制；另外，由于法拉第笼蔽效应，涂装产品内角的涂层厚度往往较

薄。

粉末涂料固化

对热塑性粉末而言，仅仅是为了使其形成连续的薄膜，而对热固性粉末而言，它们需要

进一步加热来使涂膜固化。常规粉末涂装的固化方法有四种：对流、红外辐射，对流与红外

联用及紫外辐射固化。

对流烘箱可采用气或电加热。在烘箱中，热空气环绕在涂装部件的周围并使其达到设

定温度。紫外辐射固化一般作用于热敏性基材。特定配方的紫外光固化粉末涂料可在很低的

温度(121°C)熔融并流