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锂电池核心设计要素电解液用量

锂电池包括四大主材：正极活性物质、负极活性物质、隔离

膜和电解液。其中，正极活性物质是含锂化合物，可以提供活性

Li+，而负极活性物质接受活性Li+，且与正极活性物质之间形成电

位差，二者决定了锂电池的高电压和高容量特性。作为四大主材中唯一

不参与电化学反应的惰性物质—隔离膜通常具有不超过1um的孔径，

允许Li+自由穿过，而不允许电子通过，具有避免正负极接触短路的作

用。然而，Li+从正极脱出至嵌入负极过程需要载体传输，这一载体就

是电解液，脱出的Li+与电解液溶剂分子结合，形成溶剂化的Li+，在

电场和浓差驱动下迁移到负极还原。

附图1：充电过程Li+的溶剂化和去溶剂化过程示意图

电解液成分包括锂盐、溶剂和添加剂，其中锂盐用以提供活

性Li+，溶剂用以溶解锂盐，添加剂种类繁多，包括成膜添加剂、

过充添加剂、阻燃添加剂等，通常具有一定的功能化作用。为了

保证活性物质的容量发挥，要求电解液必须完全浸润隔膜和电极，

形成Li+导电路径，若电解液量过少，必然导致部分活性颗粒浸

润不足，界面阻抗增加，恶化容量和循环寿命等，但电解液也不

宜过多，否则会引起过多的产气，产生界面问题，并且副反应增

多导致全电池首次效率偏低，此外，锂电池BOM成本也会增加。

如下图，是一款圆柱类电池电解液浸润电极过程示意图，黄

色箭头代表电解液的流动方向。电解液从电池顶部注入后，大部

分电解液积聚在电池壳底部，然后通过毛细压力缓慢渗透到隔膜

和电极的孔隙中，因此，电解液的最终归宿位置为隔膜和电极孔

隙。

附图2：圆柱类电池电解液浸润电极过程

以软包类叠片电池制作为例，含有“注液-化成-抽气封边”

三个工序，注液过程是将电解液注入电芯内部，然后浸润适当的

时间，化成过程是对锂电池进行首次小电流充电，在负极界面形

成SEI膜并产生气体，抽气封边过程是将化成过程产生的气体和

多余电解液抽出，并将电池密封，维持内部稳定环境。

附图3：典型软包叠片电池制作流程图

由此可见，注液后如何实现电解液快速浸润隔膜和电极是关

键，一方面注液量设计要足够填充内部孔隙，另一方面要保证电

解液有较好的渗透效果，如渗透时间、电解液本征粘度、陈化温

度、电极和隔膜孔隙结构等。但无论如何，电解液注液量设计的

重要程度都要大于渗透效果，因为足够的电解液量是确保隔膜和

电极浸润的基本前提。

为了探究注液量对锂电池内阻的影响，设计了两组实验，第

一组注液量28g（富液态），第二组注液量20g（贫液态），发

现电解液足够的情况下，电池内阻不会随之明显变化，而当电解

液浸润不足时，内阻和注液量存在明显相关性。

附图4：电解液注液量对电池内阻的影响

因此，在锂电池新产品或新体系设计开发之初，就应该充分

考虑单电芯的电解液用量问题，要坚决杜绝出现“注液量不足”

的红线问题。在理论注液量设计过程中，我们有两种思路，一是

根据内部空间体积减去固体物质体积计算最大理论值，二是根据

隔膜、极片和Overhang孔隙计算最小理论值，考虑到过量电解

液导致的产气问题及成本问题，我们推荐选择第二种电解液量设

计思路。

附图5：电解液理论用量设计思路

正如此前在“锂离子电池基础问题——设计篇”中所讲，极

片孔隙与材料真密度和注液时的压实密度有关，而材料真密度又

和材料配方有关。但至此我们有了一些更新的认识和理解，负极

材料在嵌锂过程中，层间距会增大，宏观上表现为极片增厚，这

就导致电极孔隙大大增加，因此需要更多电解液确保Li+传输路

径通畅。

根据体积不变原理，电极涂层平均真密度和孔隙率计算公式

为：

式中，s代表极片荷电态膨胀率，s越大，涂层孔隙率越大，

由此可见，极片膨胀对电解液理论用量设计至关重要。

附表1：常用材料的真密度表

下面用一个LCO+Gr设计案例来进一步说明，详细设计参

数见附表2，根据配方比例首先计算出正负极平均真密度分别为

4.85g/cm3和2.14g/cm3