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在役压力容器的定期检验与缺陷处理

一、前言

作为在役压力容器应用中的重要内容，其定期检验与缺陷处

理有着重要意义。该项课题的研究，将会更好地提升定期检验与

缺陷处理的实践水平，从而有效保障在役压力容器在实际应用中

的效果。

二、检验的范围与项目

1.安装检验

主要是检查安装是否符合设计及工艺要求，有关安装记录资

料是否齐全。各单台容器与系统中的连接是否符合设计要求，基

础与框架及塔器设备的垂直、倾斜度是否符合设计及安装规范。

各台容器及系统的耐压试验和气密性试验是否按试压要求进行，

外保温、防腐是否符合有关要求，各项安全操作规程建立与否等

内容都是压力容器开车前的必检项目。

2.运行中的停车检查

运行中的检验也是容器按计划运行后的检验，分为定期检验

和年度检查两种。

定期检验是根据使用单位提出的检验时间，如停车、停车检

修时或更换触媒时进行内外部检验或全面检验，此项检验工作应

由技术监督局检验所或技术监督局审查取证的检验检测单位进

行。

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年度检查，一般由企业主管部门与企业设备安全部门，在容

器的运行中及检修中检查，技术监督部门可进行监督检查，主要

检查设备运行中的安全附件是否灵敏可靠，执行有关上级安全部

门与业务主管部门规定的有关操作规程及国家颁布的法规规程

的情况，把一切不安全隐患消灭在萌芽状态。

3.检验项目及合格标准

（一）设备技术资料审查。一是设备技术资料的审查，主要

是了解容器技术性能及使用要求，容器的结构，制造质量以及在

使用中的安全管理等情况。二是容器的材质是否清楚，没有质量

证明书的容器应补做主要受压部件的化学成分分析，无强度计算

书时还应做强度校核。三是检查容器运行记录，有无超温、超压

及违章操作情况，查看检修及有关运行安全管理资料是否齐全。

（二）内外部检验。内外部检验部位及要求见表2。

（三）耐压试验检查和气密性试验。压力容器在检验后或修

理完工均应做耐压试验和气密性试验，检查容器的密封性和耐压

情况。做耐压试验时应按升压曲线图进行，耐压试验应遵守《压

力容器安全监察规程》《液化石油气汽车槽安全管理规定》《液

化气体铁路罐车安全管理规程》的有关规定。

三、在役压力容器定期检验中常见的缺陷和处理方法

1.表面缺陷及其具体的处理方法

表面缺陷，顾名思义，即指容器表面存在的一些缺陷，这些

问题往往能够通过肉眼观察到，隐蔽性不强，检验人员很容易发

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现。常见的表面缺陷有：机械损伤、工卡具焊迹、电弧灼伤、咬

边、腐蚀、表面气孔、表面裂纹等等。

机械损伤、工卡具焊迹、电弧灼伤是引发表面裂纹的最主要

原因，由于机械损伤、工卡具焊迹、电弧灼伤等造成容器表面凹

凸不平，使得在容器承受的压力分布不平匀，进而使得容器的磨

损加重，产生表面裂纹。《安全状况等级评定》中明确指出，

内、外表面不允许有裂纹。如果有裂纹，应当打磨消除，打磨后

形成的凹坑在允许范围内不需要补焊的，不影响定级；否则，可

以补焊或者进行应力分析，经过补焊合格或者应力分析结果表明

不影响安全使用的，可以定为2级或者3级。