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挖掘机生产现场管理

三一重机有限公司位于美丽的江南水乡江苏昆山，产业园园区占地面积3000亩。目前员工6200人左右。三一重机秉承集团的“创建一流企业，造就一流人才，做出一流贡献”的企业宗旨，坚持“自强不息，产业报国”的精神和“品质改变世界”的企业理念，立足打造世界挖掘机行业的一流品牌。

三一重机有限公司中型挖掘机装配线线长210m，主要分为三条主线：上车装配线、底盘装配线、合车装配线，全线共有181人。实施部件装配线与主线实现同期作业，缩短生产周期。

一、三一挖掘机装配线生产方式确立

2008年起集团高层领导适时的引入丰田生产方式，实施精益化生产管理模式，对生产现场提出明确的管理要求。现场实施标准化作业，实施准时化生产，建立TPM管理体系，开展全员质量管理(TQM)打造一流装备制造水平。

2010年经过总结过去两年的制造变革经验，参照丰田精益小屋，提出由三大版块(团队、现场、产品)五个维度(QCDSH)构成的三一生产方式(SPS)建设蓝图，蓝图针对现场管理提出了明确而具体的要求。希望2010年通过建立品质、制造与工艺的核心能力，来实现蓝图所规划的目标。昆山重机成立精益质量本部，由昆山三一重机副总经理蒋之春先生挂帅，对生产现场提出了明确的指标要求。每周定期对生产现场按照精益化生产要求进行考评。

通过学习消化丰田生产方式，结合三一自身生产组织、制造工艺、质

量控制三方面特点，实现了从“后工序拉动”SPS生产模式(即用装配拉动涂装，用涂装拉动焊接，用焊接拉冷作和下料，从而实现整个生产线精益生产)。在生产过程中灵活应用管理工具和方法，包括台套配送制、直供上线、按节拍生产、MES系统报工监控、TPM等保证生产的准时化；通过MES系统监控、三色灯、标准作业、防止再发生等工具和手段对过程进行控制。

二、挖掘机装配线全员质量管理

纲举目张，搭建质量保证体系组织架构。三一重机各主机公司成立具有自制件质量管理、供应商质量管理、质量信息统计与分析、重品管理、索赔管理、重大故障管理、TSl管理。

以实施标准作业及防止再发生手段(装配质量0JT案例)作为质量管理过程中的基本点。装配线整套电动拧紧机具有在线检测和自动防错的功能，杜绝了装配过程中螺栓的力矩错误。如果拧紧不合格，设备可按预先设置自动反松不合格螺栓，并二次拧紧，如果仍不合格，不合格螺栓拧松，红色指示灯亮，并发出报警信号，系统进入异常处理程

序。如果拧紧完成，操作者将退出拧紧机，并移到下一处螺栓。该整套电动拧紧方案具有在线检测和自动防错的功能，能大大减少装配过程中螺栓的力矩错误。

现场管理的要求均分解到全部业务流程中，且有合理的量化考核指标，有明确的考核责任部门，各二级部门长为第一责任人。装配线质量目标细化分解至班组，建立明确的评价指标，每月定期按指标实施考评。从2010年3月起现场开始着手建立员工质量、技能档案。装配线员工从售后、厂内故障两个方面进行质量考核，每名员工相对应建立故障信息及技能档案。制造部工作中心主任负责每周对员工的质量信息档案及技能档案进行更新，并实施考核。

公司每周、每月举行质量例会，质保部组织，研发、工艺、制造、装配等各相关部门参加，针对各种故障情况和装配、调试反馈的问题进行一一分析、对策，确保质量问题得到及时解决，对于每项对策都有可实施的计划归档质保部，由质保部按照对各部门进行考核。

三、挖掘机装配线流程优化

中挖装配线通过推行精益化生产体系，使用价值流图分析改进现场作业流程，通过工序细分、工位平衡等方法实现装配作业流水化。通过技术部等部门进行生产线平衡改善，加强设备保养维护、提高现场技

术服务速度等方式，不断提升生产效率。

整个装配线共分为53个工位，其中上车线细分为15个工位，底盘线10个工位，合车线12个工位，分装分为16个工位，主要增加了底板驾驶室总装和散热器分装两个分装工位，有效减轻了主线压力；工位细分时主要针对改善前装配线的瓶颈工序进行作业内容再分配，平衡每个工位的作业量，缩短了每个工位的作业时间，进而缩短了装配节拍。2009年lO月每月可生产325台挖机，生产节拍为35分钟/台；2010年11月，每月可生产1200台挖机，生产节拍为20分钟/台。

四．挖掘机装配线物流及信息流管理

1．物流管理上采用AGV自动导引小车进行配送，AGV自动导引小车按设定的规定自动运行，当运行到设定的工位时，作业人员把本工位的物料取出，AGV自动导引小车继续前行。根据AGV牵引零部件的不同，分别定制了适合不