低压铸造知识 .pdfVIP

低压铸造作为一种近净成形技术,被广泛应用在航空、航天、交通等领域,

其产品在汽车部件的应用,对于汽车的轻量化有着重要的意义。低压铸造工艺对

于铸件的最终性能有着重要影响,研究者越来越关注于低压铸造工艺对充型和凝

固过程的影响。随着计算机技术的发展和广泛应用,利用数值模拟技术对传统铸

造工艺进行改进和优化已成为当前铸造技术的发展趋势。

系统结构：工控机和PLC在低压铸造中的系统构成为了满足低压铸造的要

求，把工控机和PLC组成一个有机系统，如图1所示，本系统采用分级控制方式。

由工控机完成液面压力控制和铸型温度控压铸造的要求。

图1

系统原理：低压铸造机压力/温度控制系统的计算机控制系统原理如图2所

示

图2

基本原理：在密闭的保持炉的熔汤表面上施加0.01~0.05Mpa的空气压

力或惰性气体压力，熔汤通过浸放在熔汤里的给汤管上升，被压进与炉子

连接着的上方的模具内。熔汤是从型腔的下部慢慢开始充填，保持一段时

间的压力后凝固。凝固是从产品上部开始向浇口方向转移，浇口部分凝固

的时刻就是加压结束的时间。于是就凭借浇口的方向性凝固和从浇口开始

的冒口压力效果得到了完美的铸件。最后当铸件冷却至固相温度以下便可

从模具中取出产品。

国外研究发展状况：低压铸造法的雏形可以追溯到本世纪初。适用于

铝合金是1917年在法国，1924年在德国提出的申请，但并没有形成大规模

的工业生产。为商业的目的而开始生产是在二战以后的1945年，由英国的

路易斯先生创立了阿鲁马斯库公司，开始生产雨水管道、啤酒容器等。在

那以后的五十年代里，奥地利和德国开始生产气缸头。

1958年美国的泽讷拉路默它斯在小型汽车的发动机零件上（气缸头、

箱体、齿轮箱）大量运用了铝合金铸件，并采用了低压铸造法。这件事对

至今仍广泛采用的低压铸造法而言是不可或缺的推动，特别是在全世界的

汽车工业界引起了极大的反响。低压铸造法被介绍进我国是1957年左右，

但真正引起业界的注意，开始进行各种研究、引进设备是从1960年左右开

始的。但是这种打破了以往常识的划时代的工艺方法，几乎没有冒口，与

已经作为一种“技术”确立起来的重力金型铸造的技术相比具有完全不同

的难度，因此业界的反应比较冷淡。

在这种状况下，1961年的轻型汽车用空冷气缸头的生产成为低压铸造

法在我国实用化的开端。以后的发展非常迅速，在克服了多个技术难题后，

利用低压铸造法所具有的材料利用率高、容易实现注汤自动化等优点，以

汽车部件为中心，逐步确立了轻合金铸件的主要铸造法的牢固地位。目前

在铝合金铸件的生产量中，低压铸造品已占了大约50%，并以其巨大的生产

量和优良的品质而著称于世。产品扩大到汽车相关部件，如气缸头、气缸

体、刹车鼓、离合器罩、轮毂、进气岐管等。特别是1970年以后大量应用

在轮毂上，并且随着近年来的汽车轻量化和提高性能等要求，在以往从未

有过的复杂内部品质和机械性质的严格要求下，气缸头、气缸体上的使用

也逐渐增加。

国外发展现状：低压铸造法的雏形可以追溯到本世纪初，最早由英国人

E.H.LAKE登记了第一个低压铸造专利，主要用于巴氏合金的铸造。1917年，法

国人制定了将其用于铝合金和铜合金的计划，并首先在铝合金铸造生产中得到了

推广，但当时发展缓慢。1924年在德国提出申请，但都没有形成大规模的工业

[1]

生产。

低压铸造真正被推广应用是在“二战”以后，当时随着航空业的发展，英国

广泛地采用低压铸造生产技术要求很高的航空发动机的汽缸盖等轻合金铸件，并

采用金属型低压铸造，大量生产高硅铝合金铸件。当时发现低压铸造可解决厚大

断面铝合金铸件的壁厚效应，即因壁厚增加力学性能急剧下降的缺点。低压铸造

由于有较高的补缩压力和温度梯度，有效地提高了厚大断面铸件的致密性。这一

技术至今仍被应用于厚大断面铸件的铸造。1950年以后由于汽车工业的发展，

使低压铸造工艺和设备有了一个飞跃的发展。汽车轮毂由于质量要求高，本身结

构又适于低压铸造，而且需求量大，因此极大地推动了低压铸造技术的发展。英

国在60年代率先发展低压铸造汽车轮毂，其后美国、日本、西德相继发展。据

1989年统计，美国Park-field车轮有限公司低压铸造轮毂年产量达到250万只，

日本日立