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基于机器视觉的铁路货车车体自动检测

技术研究

摘要：目前机器视觉技术正以其自动化、数字化、高效率等优势广泛应用

于工业生产的各个领域，在铁路货车生产领域也急需开展应用研究，推动铁路货

车造修的数字化。本文梳理了机器视觉检测原理，明确了车体检测目标，介绍了

检测方案，为机器视觉技术在铁路货车造修领域的应用打下了技术基础。

关键词：机器视觉；顶层架构；三维扫描

1.引言

近年来，单目及双目机器视觉技术正快速发展，机器视觉检测技术已应用于

汽车行业的车身关键尺寸、齿轮箱零件漏装错装、车桥重要焊缝的质量检测，取

得了良好效果。随着机器人部件以及视觉元器件购置成本不断降低、视觉算法的

不断进步、计算机运算速度的不断提高、视觉检测技术、5G技术的不断发展，未

来将不断出现机器视觉代替人工视觉进行产品检测。

车体钢结构组装是铁路货车生产制造的关键工序,车体关键尺寸都有严格要

求，需进行全面检测。目前，传统铁路货车生产采用人工检测手段完成对车体关

键尺寸的检测，而人工检测劳动强度大、效率低及主观因素的影响，已难以满足

关键尺寸检测的需求。

因此，随着机器视觉技术的不断进步，铁路货车行业将越来越多的运用机器

视觉自动化检测系统，达到“以机代人”的目标，降本增效。

1.机器视觉检测原理

被动测距技术不需要人为地设置辐射源，只利用场景在自然光照下的二维图

像来重建景物的三维信息，具有适应性强、实现手段灵活、造价低的优点。但是

这种方法是用低维信号来计算高维信号，所以其使用的算法复杂。被动测距按照

使用的视觉传感器数量可分为单目视觉、双目立体视觉和多目视觉三大类。

1.1单目视觉

单目视觉是指仅利用一台照相机拍摄一张相片来进行测量。因仅需要一台相

机，所以该方法的优点是结构简单、相机标定容易，同时还避免了立体视觉的小

视场问题和匹配困难问题。

图1单目视觉测量示意图

1.2双目立体视觉

双目立体视觉的基本原理是从两个视点观察同一景物，以获取在不同视角下

的感知图像，然后通过三角测量原理计算图像像素间的位置偏差（视差）来获取

景物的三维信息。这一过程与人类视觉感知过程是类似的。

图2双目目视觉测量示意图

1.3多目立体视觉

多目立体视觉系统是对双目视觉系统的一种拓展。所谓多目立体视觉系统，

就是采用多个摄像机设置于多个视点，或者由一个摄像机从多个视点观测三维景

物的视觉统。

图3多目立体视觉示意图

1.铁路货车车体检测目标

（1）满足车体长度为9000mm～16000mm，车体宽度为2500mm～3400mm，定

距7000mm～12000mm，高度为2300mm～3400mm的板柱式车体生产线内不同车型的

自动检测。

（2）实现车体的中梁和侧梁的挠度，牵引梁和侧梁的上翘或下垂、旁承与

心盘高度差等关键尺寸的自动检测。

1.铁路货车车体自动检测方案设计

本文设计了铁路货车车体的关键尺寸以及底架附属件线激光检测系统，该系

统采用了在线自动检测的手段，实现车体的挠度、上翘下垂、心盘扭曲值、旁承

高低差、枕梁高低差、端梁高低差、车体外形尺寸等关键尺寸的自动测量，自动

生成检测报告，并与信息化系统直接相连。

3.1总体设计结构

车体自动检测胎位设计有轨道（4根）、旁承传输小车（2套4个）、T型槽

基座（1个）、旁承支撑装置、机器人轨道、检测机器人、线激光器。

图4铁路货车自动检测系统示意图

3.2关键部件说明

（1）轨道。轨道采用标准43KG轨道，总共需要2根轨道，轨距为标准

1435mm轨距。传输小车在轨道上穿梭运行，从而将车体在工位间传输。

（2）传输小车。该工位的传输小车功能为将车体从前工位传输到自动检测

工位。传输时，传输小车的旁承升降支撑装置上升，将车体托起，托起位置为枕

梁下盖板处。

（3）机器人轨道。机器人采用移动式机器人，机器人安装在轨道上，具备

很好的柔性，能够满足所有车型的要求。

（4）机器人布局。通过节拍计算，采用两台机器人可以满足检测要求，机

器人布置在车体的两侧。机器人的布局采用了达索的delmia软件做布局分析和

干涉分析，