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煤矿井下综合机械化掘进系统智能化建设

摘要：目前，煤炭企业正朝着技术密集型方向发展。煤炭智能开采有助于提高劳动生产率和控制井下作业人员数量。基于此，本文重点分析了煤矿井下综合机械化掘进系统智能化建设。

关键词：煤矿井下；综合机械化掘进系统；智能化建设

煤矿智能化建设不仅是煤炭行业的重要发展方向，也是煤炭行业转型升级的必然要求。在煤矿智能化建设中，掘进系统是煤矿生产系统的重要组成部分。在掘进系统中，感知、执行元器件被增加到掘进机机身上，通过移动网络及大数据分析，将无源导航及有源监控相结合，实现掘进机的远程可视化控制、遥控操作、防撞、智能定位、故障预警、行走速度调整、故障告警等，实现掘进工作面远距离、智能化、无人值守，远程监控和安全快速掘进。

一、采掘系统发展历程

我国煤炭开采历史较西方发达国家较晚，在20世纪中期仍在采用人工打眼、支护等方式进行煤矿开采，挖掘效率低。铲斗后卸式装岩机在20世纪60年代后开始投入使用，虽然运输效率未得到提高，支护技术手段也落后，但大机械替代了部分人力劳作，减少了煤炭行业对人力的需求。20世纪70年代后期，煤炭行业真正走入了大机械时代，许多国际先进的挖掘设备引入我国，简化了煤炭采掘流程，有效提高了煤炭采掘效率及质量。

二、岩巷施工现状

在煤炭开采作业中，钻爆法是一种重要的开采方法，它以传统技术工艺为基础，涉及施工支护、爆破、打眼和混凝土喷射。施工中使用的机械设备简单，可靠性强，便于检修维护，成本投资相对较低。然而，在系统运行中，涉及到许多复杂的流程，高度依赖人工，从而延长了施工时间。采用岩石平巷综掘机可提高施工机械化水平，具有显著的综合性能和诸多优势。但需注意的是，这种技术方法也存在着投资成本高、切割效率不理想、挖掘机械体型大、局限性强等缺点。

三、掘进智能化系统

1、系统介绍。优化掘进机机身设计，增加执行元器件和感知元器件，实现远程可视化控制、故障预警、智能定位、遥控操作，合理调整行走速度，实现故障报警。在系统优化方面，对掘进机手动液控系统进行改造，主要是电液控系统，并在掘进机机身上增加了执行元器件和感知元器件，以确保风机和故障告警联动闭锁控制。

2、系统组成。在改造系统结构时，应注意优化模块化设计。根据现场设备的实际要求，优化配置各智能单元，包括：①主控单元：在掘进机遥控系统中，主控单元是核心部件，注重逻辑控制和指挥调度，合理安排掘进工艺，已成为掘进机系统的重要组成部分。②感知单元：负责采集、传输和显示掘进工艺、环境、实时视频监控等数据。③定位单元：准确定位掘进机的位置和切割头，比较预设的掘进机巷道参数，优化调节掘进机。④防撞单元：负责地理信息数据采集，为掘进机提供智能化防撞功能。⑤遥控单元：包括手持式遥控器和可视化控制，以优化远程掘进作业。⑥预警保护单元：将感知单元的实时数据与系统预设值进行比较，注意故障告警停机、故障预警迁停等。⑦通信单元：涉及系统低频通信、远程数据传输和内部通信。⑧集控单元：对于掘进机设备，对回传数据进行深入分析，并与局扇风机、皮带机和掘进工艺联动闭锁。掘进机司机可在集控室进行视频监控和掘进工况数据，实现远程可视化掘进。

3、远程遥控系统。远程遥控能实现数据通信链路的畅通和掘进机动作的可控性，实现自动切割，能提高掘进机位置检测的可靠性和控制精度。

4、多系统耦合系统。系统的作用机制复杂，不能充分发挥整机的工作性能，这对装备子系统和人物智能协调规划提出了严峻的挑战。为实现掘进机的智能化操作和无人值守，在掘进作业过程中，应分析不确定性干扰和未建模状态，建立系统间的耦合模型。联合机器自学习算法，根据多目标优化决策模块，协调控制最优掘进参数和最优支护方案，构建安全掘进协调控制与优化决策专家系统。

5、智能导航系统

①结合无源、有源导航：在掘进工作面，导航方式主要是激光指引装置，指引装置发出激光，能代表巷道前进方向。巷道持续延伸，指引装置也持续前进。掘进机司机能凭借丰富经验，将掘进面的激光点放置在切割面上，切割时将切割头放置在外周边界上。此导航模式无法自动切割掘进机。有源监控是通过摄像头对掘进工作面进行监控，使地面控制人员能了解工作面情况，第一时间发现潜在问题，并采取有效措施处理。

②自立识别系统运行状态，维护系统运行效益。掘进机测量系统有多种技术方法，因此要定期自检，以判断测量精度，传递诊断结果，提出科学的检修维护信息，这样能规范化导航系统的精度输出，合理控制偏差，避免掘进面超差现象。

③接受多传感器信号，做好科学分析和使用。掘进智能导航系统以无源导航系统为方案，为解决配置复杂问题，提高灵活性和可靠性，有必要测量滚筒高度和切割壁空间。智能导航系统有助于融合多传感器信息，实现综合应用，全面测量掘进机位置，提高掘进作业的灵活性。

④在多系统掘进作业中，实现协同控制和智能规划。井下掘进设备