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混凝土的缺陷和处理
一、混凝土的主要缺陷有以下内容
二、混凝土缺陷形成原因及处理方法
1、砼露筋
露筋是指钢筋砼构造内部的主筋、架立筋、分布筋、箍筋等没有被砼包裹而外露的缺陷。在砼梁和柱的构造上,任何一根主筋的单处露筋长度不大于10cm,累计不大于20cm的,可以进展修复,但梁端主筋锚固区不允许有露筋。在砼墙和板的构造上,任何一处露筋长度不大于20cm,累计不大于40cm的,同样可以进展修复。露筋缺陷超过上述范围时,应做构造检测和构造鉴定。
(1)现象:钢筋砼构造外表钢筋裸露。
(2)产生原因:下述原因分析,不仅仅是某一个原因的单独作用,往往是两种或多种原因共同作用的结果。
1)砼坍落度过小,钢筋保护层过小使砼难以下落,振捣时局部漏振、
欠振。
2)钢筋骨架放偏,没有钢筋垫块或垫块数量放置不够,位置不正确,
致使钢筋紧贴模板而外露。
3)粗骨料粒径大于钢筋间距,或者杂物在钢筋骨架中被搁住,同时又砼漏振,形成严重蜂窝和孔洞而使钢筋外露。
4)砼泵管、振动棒等机械的反复冲击、工人踩踏或振动器碰触钢筋,
引起钢筋变形位移而外露。
(3)预防措施:调整砼的施工坍落度,保证砼坍落度在满足施工要求条件下尽量较小,且根据天气状况、现场情况进展及时调整;保证钢筋的保护层厚度,振捣砼按要求进展快插慢拔振捣棒,适度振捣,对钢筋较密处加强振捣,防止因振捣漏振、欠振、过振的现象。
1)严格按照设计图纸和标准标准进展钢筋安装,确保钢筋安装位置准
确。加强现场检查,发现钢筋绑扎松动时立即加固、偏位时立即调整。
2)使用塑胶垫块,严格控制钢筋保护层。
3)去除砼中的杂物和控制粗骨料粒径,加强振捣作业,防止露振,防
止出现严重蜂窝和孔洞。
(4)处理方法:将软弱砼层剔除,彻底清理干净,钢筋归位,用清水冲刷干净,充分润湿,用高一级的细石砼捣实,修补的砼用湿润的毛毯覆盖外包裹塑料布养护不少于7天。
2、砼蜂窝
砼拆模之后,外表局部漏浆、粗糙、存在许多小凹坑的现象,称之为麻面;假设麻面现象严重,砼局部酥松、砂浆少、大小石子分层堆积,石子之间出现状如蜜蜂窝的窟窿,称之为蜂窝缺陷。从工程实践中总结出麻面蜂窝与砼强度的下降级别如下:
A级,砼外表有轻微麻面,浇注层间存在少量连续空隙,敲击时粗骨
料不下落,此时相当于强度比率为80%;
B级,砼外表有粗骨料,凸凹不平,粗骨料之间存在空隙,但内部没
有大的空隙,粗骨料之间相互结合较牢,敲击时没有连续下落的现象,此时相当于强度比率为60%~80%;
C级,砼内部有很多空隙,粗骨料多外露,粗骨料周围及粗骨之间灰
浆黏结很少,敲击时卵石连续下落,存在空洞,有少量钢筋直接与大气接触,此时相当于强度比率在30%以下。
(1)现象:蜂窝是指砼外表无水泥砂浆,骨料间有空隙存着,形成数量或多或少的窟窿,大小如蜂窝,形状不规那么,露出石子深度大于5mm,深度不漏筋,可能露骨筋。
(2)产生原因
1)砼坍落度过小,钢筋较密使砼难以下落,振捣时局部漏振、欠振等。
2)模板安装不密实,局部漏浆严重。或模板表现不光滑、漏刷隔离剂、
未浇水湿润而引起模板吸水、黏结砂浆等。
3)砼拌合物配合比设计不当,水泥、水、砂、石子等计量不准,造成
砂浆少,石子多。
4)新拌砼和易性差,严重离析,砂浆石子别离,或新拌砼流动度太小,
粗骨料太大,配筋间距过密,加之又漏振、振捣不实、振捣时间不够等。
5)砼下料不当〔未分层下料、分层振捣〕或下料过高,未设串筒、溜
槽而使石子集中,造成石子砂浆离析。
6)输送到施工层面的砼料偏干时,工人直接向砼料随意大量冲水,将
砂石洗得干干净净,水泥浆大量流走。
(3)预防措施
1)调整砼的施工坍落度,保证坍落度在满足施工要求条件下尽量较小,
且根据天气状况、现场情况进展及时调整;振捣砼按要求进展快插慢拔振捣棒,适度振捣,对钢筋较密处加强振捣,防止因振捣漏振、欠振的现象。
2)加强模板验收,防止漏浆,重复使用模板须仔细清理干净,均匀涂
刷隔离剂,不得漏刷。浇砼时安排专人浇水湿润模板。
3)严格控制砼配合比,准确计量,充分搅拌,保证砼拌合物的和易性。
制止在施工现场任意加水。
4)选择适宜的砼坍落度和粗骨料粒径,加强振捣,振捣时间〔15~30s〕
以砼不再明显沉落外表出现浮浆为限。
5)当砼自由倾落高度大于2m时,须采用串筒和溜槽等工具,或在柱、
墙的模板上,沿其高度方向留出“门子板〞,将砼改为侧向入模,以此缩短倾落高度,浇灌时应分层下料,分层振捣,防止漏振。
6)砼和易性不符合要求的不进展浇注,商品砼连续式搅拌机在生产时
存在下料不同步的现象,尾料约1.0~2.0立方全是石子,此时应退料。
7)实际中,泵送砼浇注框架柱和剪力墙时,一般是两支或三支振动棒
插入柱(墙)中,一支振动棒留在上面加速下料,边浇边振边提,一气呵成。此时砼明显欠振,
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