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第3章

数控车床编程;第3章数控车床编程与操作;3.2数控车床编程根底;车削加工的工件一般为回转体，通用卡具多项选择用三爪自定心卡盘，可以自动定心，装卡方便。

复杂的零件可用四爪单动卡盘，花盘或专用卡具。;工步是数控加工的最小工艺单元，数控加工程序就是依据工步加工的内容编制的。数控加工中的工步是一把刀具所连续加工的内容。;二、工步设计-典型车削工步;精车外、内圆

可加工内外圆柱面、内外圆弧面、内外圆锥面，切削余量很小，沿轮廓切屑一刀即可，主要任务是保证精度。;切外、内圆槽

指切断工件，切外、内圆槽，刀具为切断刀和挖槽刀。;车外、内螺纹

对于公称直径较大的螺纹，通常采用车削的方法加工。;三、刀具的选择;车刀选择;四、走刀路线设计;四、走刀路线设计;〔1〕设定工件坐标系

车削工件原点一般选在工件端面的轴心；铣削工件原点一般选在工件外表或底面的对称中心或角上便于对刀和计算坐标。;〔2〕画出刀具根本形状标出刀位点

刀位点是刀具上设定坐标值的点，当刀具移动时，该点在工件坐标系中的坐标值代表刀具的位置。;〔3〕选定起刀点，进刀点，退刀点并确定坐标

起刀点为刀具的初始位置，车床起刀点选定在距刀具较远的位置，便于换刀。进刀点为刀具接近工件时由快速进给转为工进速度的点，一般距离工件3-5mm；退刀点为刀具退出切削时开始快速退刀的点;〔4〕画出走刀路线

根据工步设计内容，确定刀具在实际切削时运动的路线，画出刀具每一步的运动轨迹，快进为虚线，工进为实线，用箭头表示进给方向。;粗车走刀路线;四、走刀路线设计-车削走刀路线;四、走刀路线设计-车削走刀路线;四、走刀路线设计-车削走刀路线;五、切屑用量的选择;六、编写数控加工技术文件;数控加工工序卡;第3章数控车床编程与操作;3.3.1数控系统指令表;3.3.1数控系统指令表;数控车床的F、S、T功能;数控车床的F、S、T功能;数控车床的F、S、T功能;主轴控制G96、G97

格式：G96S＿；G97S＿；

说明：1〕G96是接通机床恒线速控制，此处S指定的数值表示切削速度〔m/min〕。数控装置从刀尖位置处计算出主轴转速，自动而连续的控制主轴转速，使之始终到达由S指定的数值。设定恒线速可以使工件各外表获得一致的外表粗糙度。;例：G96S150表示切削点线速度控制在150m/min。对以下图中所示的零件，为保持A、B、C各点的线速度在150m/min，那么各点在加工时的主轴转速分别为：

A：n=1000×150÷(π×40)=1193r/min

B：n=1000×150÷(π×60)=795r/min

C：n=1000×150÷(π×70)=682r/min;主轴最高转速设定G50

格式：G50S＿；

说明：

1〕G50有坐标系设定和主轴最高转速设定两种功能，此处G50是后一种功能，用S指定的数值来设定主轴最高转速〔r/min〕。

如：G50S2000；主轴最高转速设定为2000r/min。

2〕在设置恒线速度后，由于主轴的转速在工件不同截面上是变化的，为防止主轴转速过高而发生危险，在设置恒线速度前，可以将主轴最高转速设定在某一个最高值，切削过程中当执行恒线速度时，主轴最高转速将被限制在此最高值。;数控车床的F、S、T功能;与运动相关的G指令;;2．直线插补G01

格式：G01X〔U〕＿Z〔W〕＿F＿；

说明：

1)G01指令使刀具以F指定的进给速度从刀具所在点直线移动到目标点，一般作为切削加工运动指令，既可以单坐标移动，又可以两坐标同时联动。2)X〔U〕、Z〔W〕为目标点坐标。F为进给速度〔车床默认为mm/r〕。

3)X、U的坐标值均为直径量。

4〕G01可以简写为G1;练习1

精车加工右图工件，刀具位于(24,2)，加工路径A-B-C-D。分别采用绝对和相对编程方式，切削参数自定

G0X8;

G1Z-8F0.1;

X16;

X24Z-16;

X26;

G0X200Z200;3．圆弧插补G02、G03

格式：G02〔G03〕X〔U〕＿Z〔W〕＿R＿F＿；

或G02〔G03〕X〔U〕＿Z〔W〕＿I＿K＿F＿；

说明：

1〕该指令控制刀具按所需圆弧运动。G02为顺时针圆弧插补，G03为逆时针圆弧插补；

2)X、Z表示圆弧终点绝对坐标，U、W表示圆弧终点相对于圆弧起点的增量坐标，R表示圆弧半径，I、K表示圆心相对圆弧起点的增量坐标，F表示进给速度。

2〕X、U、I均采用直径量编程。;;例：图4-6所示工件，加工顺时针圆弧的程序为：

绝对坐标方式：

G01X20Z-3