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钢结构工程施工方案

一、加工分段

在考虑并结合了原材料规格、运输的各种限制以及最终安装方案的基础上，考虑是否分段和如何进行分段。

工厂起重吊装设备的能力；

工厂检验设备、检验控制点、隐蔽焊缝的检验等；

结合焊接工艺，保证构件与节点翻身起吊后的俯焊、平焊、立焊位置；

分段接口的做法（切口及坡口）；

分段连接的板件设置；

现场吊装分段的拆分原则：立拼或卧拼的确定、分段接口的做法，以避免仰焊。

二、钢结构通用制作工艺措施

1、钢材矫正

对要进行加工的钢材，应在加工前检查其有无对制作有害的变形（如局部下绕弯曲等）。

根据实际情况采用机械冷矫正或用加热（线加热，点加热）矫正。当采用热矫正时，应注意其热校正加热温度不超过820℃

碳素结构钢在环境温度低于-16℃、低合金结构钢在环境温度低于-12

矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。

钢材矫正后的允许偏差应符合《钢结构工程施工质量验收规范》的规定。

2、放样

放样、切割、制作、验收所用的钢卷尺，经纬仪等测量工具必须经市、部级以上计量单位检验合格。测量应以一把经检验合格的钢卷尺（100m）为基准，并附有勘误尺寸，以便与监理及安装单位核对。

所有构件应按照细化设计图纸及制造工艺的要求，进行手工1：1放大样或计算机的模拟放样，核定所有构件的几何尺寸。如发现差错需要更改，必须取得原设计单位签具的设计更改通知单，不得擅自修改，放样检验合格后，按工艺要求制作必要的角度、槽口、制作样板和胎架样板。

划线公差要求：基准线，孔距位置允许偏差≤0.5mm零件外形尺寸允许偏差≤0.5mm

划线后应标明基准线、中心线和检验控制点。作记号时不得使用凿子一类的工具，少量的样冲标记其深度应不大于0.5mm，钢板上不应留下任何永久性的划线痕迹。

3、原材料对接

（1）板材对接

坡口加工采用半自动火焰切割加工，并打磨露出良好金属光泽，所有切割缺陷应修整合格后方允许进行组装焊接；组装对接错边不应大于t/10且≤2mm；。对接焊缝焊后24小时进行100%UT检测，焊接质量等级一级。

（2）型钢的对接

需要焊透，并进行探伤。接长段大于≥500mm，且错开附近的节点板及孔群100mm。焊缝视安装情况而定是否磨平。

板制钢梁原则上由整块板下料。若允许对接，则在梁的上下翼板在梁端1/3范围内避免对接。上、下翼板与腹板三者的对接焊缝不设在同一截面上，应相互错开200mm以上，与加劲板的孔群应错开100mm以上，且分别对接后才能组装成型。

4、切割和刨削加工

切割前应清除母材表面的油污、铁锈和潮气；切割后气割表面应光滑无裂纹，熔渣和气测物应除去，剪切边应打磨。

放样切割流程

5、坡口加工

1）构件的坡口加工，采用自动（半自动）火焰切割机或铣边机加工。坡口形式应符合焊接标准图要求。

2）坡口面应无裂纹、夹渣、分层等缺陷。坡口加工后，坡口面的割渣、毛刺等应清除干净，并应除锈露出良好金属光泽。除锈可采用砂轮打磨及抛丸进行处理。

6、焊接

1）组装前先检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度等是否符合图纸和工艺要求，确认后才能进行装配。

2）组装用的平台和胎架应符合构件装配的精度要求，并具有足够的强度和刚度，经验收后才能使用。

3）构件组装要按照工艺流程进行，板制H型钢四条纵焊缝处30mm范围以内的铁锈、油污等应清理干净。劲板的装配处应将松散的氧化皮清理干净。

4）对于在组装后无法进行涂装的隐蔽面，应事先清理表面并刷上油漆。

5）构件组装完毕后应进行自检和互检，准确无误后再提交专检人员验收，若在检验中发现问题，应及时向上反映，待处理方法确定后进行修理和矫正。

7、构件组装精度

T形接头间隙：e≤1.5

搭接接头的间隙e长度△L：e≤1.5；L：±5.0

对接接头错位e：e≤T/10且≤3.0

对接接头的间隙e（无衬垫板时）：-1.0≤e≤1.0

根部开口间隙△α（背部加衬垫板）

埋弧焊：-2.0≤△α≤2.0；手工焊、半自动气保焊：-2.0≤△α

隔板与梁翼缘的错位e：

Bt≥Ct时：Bt≤20e≤Ct/2；Bt＞20e≤4.0

Bt＜Ct时：Bt≤20e≤Bt/4；Bt＞20e≤5.0

组合H的外形：2.0≤△b≤+2.0；-2.0≤△h≤+2.0

焊接组装件端部偏差α：-2.0≤α≤+2.0

型钢错位：△≤1.0（连接处）；△≤2.0（其他处）

H钢腹板偏移e：e≤2mm

H钢翼板的角变形：

连接处：e≤b/100且≤1mm

非连接处：e≤2b/100且≤2mm

腹板的弯曲：e1≤H/150且e1≤4mm；e2≤B/150且e2≤4mm

8、矫正

机械矫正：一般应在常温下用机械设备