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轻骨料混凝土施工介绍

一、轻骨料的堆放及预湿润要求

轻骨料应按不同品种和不同粒径分别堆放,如果堆放混杂,会直接影响混凝土

的和易性、强度和表观密度。在采用自然级配时,轻骨料的堆放高度不宜超过2m,

并防止树叶、泥土和其他有害物质的混入。轻砂的堆放和运输时，应采取防雨措

施。

轻骨料吸水量很大,会使混凝土拌合物的和易性很难控制，因此，在气温5℃

以上的季节施工时，应对轻骨料进行预湿润处理。预湿润时间可根据外界气温和

来料的自然含水状态确定，一般应提前12~24h对轻骨料进行淋水、预湿润，然

后滤干水分进行投料。在气温5℃以下时，或表面无开口孔隙的轻骨料，一般可

不进行预湿。

二、轻骨料混凝土的配料和拌制

轻骨料混凝土的粗细骨料、水、水泥和外加剂,均应按重量配料，其中粗细骨

料的允许偏差为3%,水泥、水和外加剂的允许偏差为2%β

在正式拌制混凝土前,应对轻骨料的含水率进行测定;在正式拌制的过程中，

应每隔Id复测1次。雨天施工或遇到混凝土拌合物和易性反常时，应及时测定

轻骨料的含水率，以调整拌合水量。

轻骨料混凝土的拌制宜采用强制式搅拌机。轻骨料混凝土拌合物的粗骨料经

预湿润处理和未经预湿润处理,应采用不同的搅拌工艺流程。

外加剂应在轻骨料吸水后加入，以免吸入骨料内部失去作用。当用预湿润粗

骨料时，液状外加剂可与净用水量同时加入;当用干粗骨料时，液状外加剂应与剩

余水同时加入。粉状外加剂可先制成溶液,采用上述方法加入,也可以与水泥混合

同时加入。

对于易破碎的轻骨料，搅拌时要严格控制搅拌的时间。合理的搅拌时间，最

好通过试拌加以确定。

三、轻骨料混凝土的运输

轻骨料混凝土在运输过程中，由于粗骨料的表观密度较小，很容易产生上浮

现象，因此比普通混凝土更容易产生离析。为防止混凝土拌合物的离析，运输距

离应尽量缩短,若出现严重离析，浇筑前宜采用人工二次拌和。

轻骨料混凝土从搅拌至浇筑的时间,一般不宜超过45min,如运输中停放时间

过长,会导致混凝土拌合物和易性变差。

若用混凝土泵输送轻骨料混凝土,要比普通混凝土困难得多。主要是因为在压

力下骨料易吸收水分，使混凝土拌合物变得比原来干硬，从而增大了混凝土与管

道的摩擦，易引起管道堵塞。如果将粗骨料预先吸水至接近饱和状态,可以避免在

泵送压力下大量吸水，可以像普通混凝土一样进行泵送。

由于轻骨料混凝土的表观密度较小,施加给混凝土下层的附加荷载较小，而内

部衰减较大,再加上从轻骨料混凝土中排出混入的空气速度比普通混凝土慢，因

此浇筑轻骨料混凝土所消耗的振捣能量要比普通混凝土大。在一般情况下,由于

静水压力降低,混入拌合物中的空气就不容易排出，所以振捣必须更加充分，应采

用机械振揭成型,最好使用频率为16000周∕min和20000周∕min的高频振动

器；对流动性大、能满足强度要求的塑性拌合物,或结构保温类和保温类的轻骨料

混凝土，也可以采用人工振捣成型。

当采用插入式振动器时,由于它在轻骨料混凝土拌合物中的作用半径约为普

通混凝土中的1/2,,因此振捣点间距也要缩小1/2振捣点间距也可以粗略地按振

β

动器头部直径的5倍控制。当轻骨料与砂浆组分的容重相差较大时，在振捣过程

中容易使轻骨料上浮和砂浆下沉产生分层离析现象，在振捣中还必须防止振动过

度。

现场浇筑的竖向结构物,每层浇筑厚度宜控制在30~50cm,并采用插入式振

捣器进行振捣。混凝土拌合物浇筑倾落高度大于2m时应设置混凝土串筒、斜槽

等辅助工具，以免产生拌合物的离析。

浇筑面积较大的构件时，如其厚度大于24cm,宜先用插入式振捣器振捣后，

再用平板式振捣器进一步进行表面振捣；如其厚度在20cm以下可采用表面振动

成型。

插入式振捣器在轻骨料混凝土中的作用半径较小，大约仅为在普通混凝土中

的1∕2β因此，振捣器插入点之间的间距也为普通混凝土的间距1∕2β

振捣延续时间以拌合物捣实为准振捣时间不宜过长,以防止轻骨料出现上浮。

振捣时间随混凝土拌合物址落度（或工作度）、振捣部位等不同而异,一般宜控制

在10~30s