轨道安装方案.doc

工程概况

本工程轨道采用QU80和QU120两种规格的钢轨，6#泊位及7#泊位前沿两根轨道均为QU80钢轨，轨距为10.50m，7#泊位后延轨道采用QU120钢轨，与7#泊位前沿轨道轨距为16.00m。

施工顺序

轨道安装从上游6#泊位开始向下游安装，直至7#泊位结束，最后安装7#泊位的后延轨道。

轨道梁工艺安排

轨道梁宽度为900mm，在桩帽混凝土达到一定去强度后进行，在不设跨中支点的轨道梁，在相应位置现有梁板拆除以后即可进行施工。

施工准备

工地周围设置围档，设置好安全警示标志；

机械设备及工作人员到位，保证机械设备处于良好状态；

测量放线

本工程前期以按以下方法建立了严谨的平面位置和高程控制网络系统。

平面控制

根据现场情况建立施工坐标系统，施工坐标系统以码头江侧钢轨中心线为X轴，下游方向为正方向，1#排架中心线为Y轴，江侧方向为正方向。并在码头后方建立控制点。

高程控制

码头经过多年施工可能存在沉降，根据钢轨平均顶标高建立施工高程系统。首先按照建设单位提供的水准点复测钢轨标高，每5m测一个点计算钢轨平均顶标高；然后以平均轨顶标高为+6.1m修正水准点数据，后期以修正后的水准点进行测量放线。

在轨道安装之前，对现有的控制网再进行一次符合，并调整偏差值至可控范围，为满足轨道安装测量控制的要求，本次安装不再采用结构施工时加密的局部控制点，直接在钢轨两头设置控制点，使用光学经纬仪直接放设。并在施工期间每天施工前复测一次钢轨两头的控制点。

主要施工方法

1、准备工作：首先进行轨道槽内建筑垃圾的清理，清理垃圾的同时须对部分轨道梁预埋排水管进行清孔，保证泄水通畅；

2、钢垫板安装：轨道槽清理完毕后，测放钢垫板标高进行钢垫板的安装；根据预埋螺栓测量准确尺寸加工钢垫板，并在钢垫板上打好预埋丝孔及调校丝孔，将加工好的钢垫板进行校正、测量，并与预埋螺栓尺寸进行复测、对比，发现与预埋螺栓不符马上进行修正。根据测放的标高，将调整修正好的钢垫板安装在预埋螺栓上，利用水平尺配合调校螺栓对钢垫板进行调整，并根据图纸要求调整到所需的水平位置，然后用螺帽压紧；对所有压紧螺丝及钢垫板再一次进行复测，确保在规定尺寸范围内，然后焊连接钢板。

3、压板总成安装：钢垫板调节至标高后进行压板总成的安装；首先对轨道压板位置进行测量放线，将压板下半部分安装在放好线的钢垫板上，然后对压板下半部分用低氢焊条(J507)焊接在钢垫板上，压板总成遇φ50mm排水孔可适当调整位置。

4、灌浆：压板总成焊接好后，再一次对钢垫板进行复测，确认在设计要求的范围内，对轨道槽再一次进行整理、清除所有建筑垃圾，用压缩空气吹扫钢垫板与先浇混凝土之间的所有杂物，并用清水冲洗干净。根据厂家配合比要求，用水对灌浆材料进行搅拌，将搅拌好的灌浆料从钢垫板一侧慢慢注入，在注入时轻轻振动，确保灌浆料从一侧进入，另一侧流出，使钢垫板与混凝土之间灌浆料密实，无气孔、无漏浆。灌浆料灌好后对钢垫板进行清理。

5、钢轨安装：检验钢轨的弯曲度与平直度，如发现问题，在安装前调整好；测量钢轨底板与两端钢轨底板的水平面与直线度，在轨道外侧测量好基准点，并根据基准点将轨道定位好。清理好钢垫板，将焊接好轨道抬高，安装胶垫板，根据测量中心线和测点线将轨道定位，用约束模具将轨道与轨道压紧；钢轨需焊接连成整体，焊接位置须离码头伸缩缝至少3m。轨道安装好后，再安装压板总成上部分，拧紧上部压板与下部压板之间的螺丝，将轨道压紧压实。压紧后对轨道的平直度进行测量，使之达到设计要求，确保轨道与钢垫板之间密实，无间隙。对安装好的轨道槽内进行清理，对安装时遗留下来的焊点进行风割、补焊及打磨，然后验收进行成品的移交。

6、钢轨焊接：钢轨焊接选用5mmJ607焊条，焊条应时常保持干燥清洁。使用前，焊条应储存在烘箱内，烘箱内的温度应比外间大气温度高25℃。焊条从烘箱取后，必须马上使用；已变温或已受潮的焊条，可放于150?℃或以上烘箱内烘干，烘干后的焊条必须经监理检查后方可使用。焊接前，在钢轨缝之空隙应放置隔热物料，以保护胶垫免被熔化。隔热之物料必须有适当之尺寸，并于钢轨被抽起后放在胶垫表面。钢轨放在底模件上后，在末端间之空隙，放上一小钢片(12×3×钢轨底部之阔度)，并在两旁预先磨至45度斜面。焊接时，首先熔接金属应沿小钢片侧开始，并应小心确保钢轨与小钢片完全熔接。?焊接第一行后，应立刻清除溶渣，放置第一对旁模板，并进行第二行的焊接.第二行或以后可按实际情况采用一般焊条。?焊接时应边焊边透过模件于钢轨间空隙清除溶渣，并留意如有少量溶渣未能清除，应确保在整体底部焊接完成前该溶渣已再熔化于熔接金属内。?在换焊条时，电焊工必须动作迅速，并在最短时间内完成.如焊渣在换焊条后已有冷却迹象，电焊工必须确保硬化之熔渣已完全熔入熔接金属内。?焊条应尽量保持垂直，并应