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非淡泊无以明志，非宁静无以致远。——诸葛亮

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机械加工考核制度

为了加强生产管理，提高加工效率和经济效益，充分调动全体员工的积极性和

创造性，最大限度的消化设备的加工能力，根据公司《经营管理体系及流程优化再

造方案》的有关规定，特制定本考核制度。

1、考核原则及依据见《公司经营管理体系及流程优化再造方案》分配体系。

2、考核对象及岗位工资的确定

2.1本考核制度的考核对象为机械加工主管，机床操作人员，数控编程人员。

2.2主管、各岗位、各种操作人员的岗位工资按照公司分配体系的具体规定执行。

3、加工程序的确定

3.1文件的下达

3.1.1计划供应主管负责生产计划、技术图纸的下达。

3.1.2工艺主管负责工时定额的下达（包括现场返工、返修件工时定额）

3.1.3设计部技术后勤负责电子图的传输。

3.1.4文件交接按照ISO9000程序规定执行并予以记录。

3.2加工工件的领用、转序及运输。

3.2.1加工原材料、毛坯件由现场协理员根据生产计划到仓库领取后，运输至加

工现场工件存放区，工件存放需分类放置整齐。

3.2.2转序件、返修件由现场协理员负责运输至加工现场工件存放区，并及时通

知主管，由主管安排生产。

3.2.3工艺文件、技术图纸必须随同工件转运，不得分开或滞留。

3.3加工（包括数控机床非编程加工）过程的实施。

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3.3.1首先主管根据生产计划、工艺文件对每个加工工件填写工票（工票的内容

包括工件名称、工序内容、工时定额、计划完成时间等），并及时通知机床操作人员

进行加工。

3.4.2操作人员根据工票到工件存放区搬取加工工件进行加工，加工过程中如发

现问题应立即通知现场工艺员，由现场工艺员根据具体情况做出处理（如属设计问

题，须有设计责任人参加），处理的过程按ISO9000程序规定执行并进行记录，处理

的结果必须迅速通知制造部经理。

3.4.3工件加工完成后，操作者必须进行自检，经自检合格后，由质检员检查认

可，并在工艺文件、工票上签字盖章，没有质检员检验认可的工时属无效工时，如

出现质量问题，由质检员立即通知主管及现场工艺员。

3.4.4对出现的质量问题由主管、现场工艺员、质检员共同确认（如属设计问题，

须有设计人员参加），并填写质量信息反馈单（反馈单应包括质量事故的原因，预计

造成的工期延误，直接经济损失、补救方案等），并由主管迅速报至制造部经理，做

出处理意见；质量问题的解决过程按照ISO9000程序规定的要求，由质检员全程跟

踪并予以记录。

3.4.5加工合格的工序件，必须连同工序检验记录、技术图纸放至工件存放区，

现场协理员按规定把工件连同工序检验记录、工件图纸一并转入其它工序或车间，

转序的记录予以保存。

3.5编程加工件的加工程序

3.5.1编程资料的获得：工序检验记录由工艺主管提供，电子图纸在公司区域网

上由设计部技术后勤提供，技术图纸由计划供应主管提供。

3.5.2主管根据生产计划，首先填写数控编程通知单，并安排程序员在规定的时

间内编制加工程序。

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3.5.3程序员在编制加工程序过程中如发现技术问题，需通知主管并由其联络设

计部相关人员进行解决，工艺问题通知工艺主管，一并协商解决，过程的结果予以

记录，并报至制造部经理。

3.5.4加工程序编制完成后，程序员需进行自检，并填写数控加工程序单，并由

主管对程序的编制内容，模拟工时予以确认，签字盖章。